Si preguntamos cuándo podemos considerar industrializada una construcción, es bastante probable que muchas respuestas terminen hablando de porcentajes. Cuánto se fabrica fuera de obra, cuánto se monta en seco, cuánto trabajo conseguimos desplazar desde el solar hasta una fábrica. La intuición parece lógica: cuanto mayor sea ese porcentaje, más industrializado estará el edificio.

Soy Pablo Cordero y esto es Building Better, un espacio para seguir aprendiendo, investigando y pensando sobre construcción industrializada.

Este artículo forma parte del proyecto Atlas. En posteriores publicaciones te lo contaré mas en detalle. En paralelo estoy publicando Construir en serie, donde estoy documentando casos reales de industrialización que este sector debería conocer, centrado en España (por el momento).

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En 2024, Lars Stehn y Alexander Jimenez publicaron en Construction Innovation un estudio que “complica” bastante esa respuesta. Analizaron ocho años de actividad de cuatro empresas suecas dedicadas a vivienda colectiva industrializada en madera, reuniendo información de 103 proyectos y 8.417 viviendas. Su objetivo era comprobar si ese tipo de construcción conseguía realmente mejorar la productividad respecto a la construcción convencional y, sobre todo, entender qué podía estar detrás de esa mejora.

Los resultados, vistos rápidamente, parecen confirmar buena parte de lo que solemos asociar a la industrialización. La productividad laboral media de las empresas analizadas fue aproximadamente un 10% superior a la registrada para la construcción general. En una comparación concreta de proyectos finalizados en 2018, los edificios industrializados presentaron una productividad de costes alrededor de un 32% superior a la construcción convencional utilizada como referencia. Entre 2014 y 2018, además, la productividad de costes de los proyectos industrializados mejoró un 19%, mientras que la muestra convencional utilizada en la comparación empeoró un 20%.

Hasta aquí, nada demasiado extraño. Es el tipo de resultado que esperaríamos encontrar en un estudio sobre construcción industrializada.

Lo extraño aparece cuando miramos cuánto de aquellos edificios se hacía realmente fuera de obra.

El 45%.

Los autores calculan el grado de prefabricación como la relación entre el coste de la producción realizada off-site y la suma de los costes de producción off-site y on-site. En los 102 proyectos para los que disponían de esta información, ese porcentaje variaba aproximadamente entre el 19% y el 72%, con una media del 45%. No quiere decir que sólo el 45% físico del edificio estuviera prefabricado, porque estamos hablando de una medida económica, pero sí significa algo suficientemente interesante: aquellas empresas estaban consiguiendo resultados propios de un sistema industrializado mientras una parte muy importante de la producción seguía ocurriendo en obra.

Y ahí empieza, para mí, la parte realmente interesante del estudio.

Si más de la mitad del coste de producción seguía vinculado a operaciones on-site, entonces la explicación de la productividad no puede estar únicamente en haber trasladado trabajo desde la obra hasta una nave industrial. La fábrica importa, evidentemente, pero quizá llevamos demasiado tiempo utilizando el lugar donde producimos como sustituto de una definición bastante más compleja.

Una empresa puede fabricar una gran cantidad de elementos fuera de obra y continuar diseñando cada proyecto prácticamente desde cero. Puede cambiar continuamente de proveedores, resolver las interfaces de manera distinta en cada edificio, modificar procesos, reorganizar equipos y empezar la siguiente obra sin reutilizar una parte sustancial del conocimiento generado en la anterior. Puede tener una fábrica y, sin embargo, seguir funcionando con una lógica profundamente basada en proyectos.

Lo que ocurre entre dos proyectos

Para entender por qué las empresas estudiadas podían comportarse de una manera más productiva sin haber eliminado la obra, Stehn y Jimenez se fijan menos en la fábrica y más en algo que lleva décadas apareciendo cuando se estudian los problemas de productividad del sector: la fragmentación. La construcción convencional reúne temporalmente arquitectos, ingenieros, contratistas, proveedores, subcontratistas y sistemas de producción alrededor de un proyecto específico. Cuando ese proyecto termina, buena parte de esa organización también desaparece. Los autores distinguen entre una fragmentación vertical, generada por las múltiples capas de empresas y subcontratación, y una fragmentación horizontal, provocada por las discontinuidades entre las distintas etapas del proceso.

El problema no es sólo de coordinación. Una organización que se crea y se desmonta continuamente tiene más dificultades para establecer métodos comunes, repetir procesos y acumular aprendizaje de una manera sistemática. Podemos documentar una solución, crear un procedimiento o incorporar una mejora, pero el siguiente edificio volverá a reunir otra combinación de condicionantes, personas y empresas.

El edificio permanece. El sistema que lo produjo, muchas veces, no.

La plataforma

Esta diferencia aparece muy bien representada en uno de los esquemas del artículo. En la construcción convencional, el proyecto se organiza mediante project management y, a nivel de empresa, mediante portfolio management y sistemas generales de gestión. En las empresas industrializadas estudiadas aparece una capa adicional: la plataforma. A nivel proyecto existe lo que los autores denominan platform deployment, la utilización de un sistema previamente desarrollado; a nivel empresa aparece platform development, el trabajo continuo para mejorar ese sistema a partir de lo aprendido en los distintos proyectos.

Parece una diferencia pequeña, pero cambia bastante el objeto que estamos gestionando. En el primer modelo intentamos construir correctamente cada edificio. En el segundo seguimos teniendo que hacerlo —la construcción industrializada no elimina el project management, ni los contratos, ni la logística, ni la obra—, pero además intentamos que cada proyecto utilice un sistema que ya existía antes de comenzar y que debería ser mejor cuando termina.

Quizá aquí esté una de las diferencias más importantes entre construir edificios y construir una capacidad productiva. Una fábrica de automóviles no vuelve a diseñar completamente su sistema de producción cada vez que fabrica un coche. Existe una infraestructura física, evidentemente, pero existe también una infraestructura mucho menos visible formada por procesos, tolerancias, estándares, proveedores, secuencias, controles y conocimiento acumulado. Cada unidad se produce utilizando ese sistema y, al mismo tiempo, genera información que permite mejorarlo.

En construcción hacemos algo bastante distinto. Somos capaces de resolver problemas extraordinariamente complejos, pero una parte importante del conocimiento generado durante esa resolución queda atrapado en el proyecto que lo produjo. Cuando la obra termina, el edificio permanece, pero el equipo cambia, algunos proveedores desaparecen, las interfaces vuelven a definirse y muchas decisiones se toman de nuevo. No es que la construcción no aprenda. Aprende muchísimo.

El problema es cuánto de ese aprendizaje consigue conservar.

Las empresas analizadas por Stehn y Jimenez parecen introducir aquí una diferencia importante. Su producción industrializada no se limita a fabricar componentes bajo cubierta. Integra diseño arquitectónico e ingeniería, fabricación off-site, construcción on-site, componentes estandarizados, procesos recurrentes y relaciones más estables con determinados agentes. Los propios autores terminan señalando que la prefabricación por sí sola no resulta suficiente para explicar la productividad observada y que la capacidad de integrar esas partes en un único sistema constituye una explicación más plausible.

Esto obliga a revisar una asociación que hacemos con demasiada facilidad.

Prefabricar e industrializar no parecen ser exactamente lo mismo.

La prefabricación describe una decisión productiva concreta: realizar determinadas actividades fuera de la obra. Industrializar parece exigir algo más amplio: conseguir que diseño, fabricación, logística, obra y cadena de suministro funcionen como partes de un sistema relativamente estable, capaz de repetir determinadas soluciones y de incorporar aprendizaje entre proyectos.

Desde este punto de vista, quizá la obra no sea aquello que la industrialización tiene que eliminar. Puede ser simplemente una parte más de un sistema que necesita estar diseñado de antemano. La cuestión no sería cuánta obra conseguimos hacer desaparecer, sino cuánta incertidumbre improductiva conseguimos eliminar de ella.

Máximo no significa óptimo

Pero el estudio introduce después una segunda complicación que impide convertir esta idea en una conclusión demasiado cómoda. Los proyectos con mayores grados de prefabricación también presentan, en los datos analizados, una mayor productividad de costes. Al mismo tiempo, los autores sugieren que los sistemas con menores grados de prefabricación parecen permitir una mayor adaptación a las necesidades específicas del cliente, mientras que los grados más altos se relacionan con configuraciones de mayor estandarización.

Aparece así una tensión mucho más interesante que el simple debate entre fábrica y obra: productividad frente a personalización. Si aumentamos la estandarización y la producción off-site podemos conseguir mayores niveles de repetición, pero también podemos reducir la capacidad del sistema para absorber determinadas variaciones. Si permitimos demasiada variación, aumentamos flexibilidad, pero corremos el riesgo de perder parte de las ventajas que precisamente intentábamos obtener industrializando.

Por eso quizá el objetivo no debería ser fabricar el máximo posible fuera de obra.

Máximo no significa óptimo.

Tenemos cierta tendencia a representar la industrialización como una barra de progreso. 40%, 60%, 80%. Cuanto mayor sea el porcentaje, aparentemente más cerca estaremos del objetivo. Pero un sistema productivo no tiene por qué maximizar una sola variable. Tiene que optimizar un conjunto de ellas: coste, plazo, capacidad instalada, transporte, flexibilidad, personalización, inversión, demanda, repetición y capacidad de suministro.

Los propios autores llegan precisamente hasta esta frontera cuando plantean como futura línea de investigación la posibilidad de que exista un óptimo contextual entre grado de prefabricación, personalización, estandarización y productividad de costes. No un porcentaje universal. No una cifra que sirva para cualquier edificio. Un equilibrio que probablemente dependa del tipo de producto, de la demanda, de la madurez de la plataforma y del contexto industrial en el que opera cada empresa.

La paradoja de la productividad

Hay todavía otro resultado que me parece especialmente útil porque evita cualquier lectura triunfalista del estudio. Mientras la productividad de costes mejoraba, la productividad relacionada con el tiempo empeoraba. Para los 86 proyectos con información disponible, el lead time medio fue de aproximadamente 17,1 meses y aumentó un 51% entre 2014 y 2020; la métrica de eficiencia temporal utilizada por los autores también empeoró alrededor de un 45%. Parte de esa evolución puede estar relacionada con que el tamaño medio de los proyectos aumentó durante el periodo, pero el dato sigue siendo relevante.

Industrializar no convierte automáticamente todas las variables en verdes al mismo tiempo.

Podemos reducir costes y aumentar plazos. Podemos mejorar repetibilidad y perder flexibilidad. Podemos trasladar trabajo a una fábrica y crear nuevas dependencias logísticas. Podemos disminuir mano de obra on-site y aumentar capital inmovilizado. La productividad no es una cifra única y la industrialización no es una tecnología que resuelva de manera automática todos los trade-offs del proceso constructivo.

Quizá por eso también deberíamos revisar cómo medimos el grado de industrialización. El porcentaje de producción off-site es útil y, según este estudio, parece relacionado con resultados importantes. Pero sigue siendo un indicador de dónde ocurre una parte de la producción, no necesariamente de cómo de integrado, repetible o capaz de aprender es el sistema completo.

¿Qué estamos midiendo realmente?

Podemos imaginar dos empresas. La primera fabrica el 70% del edificio en planta, pero modifica continuamente soluciones, proveedores e interfaces. La segunda fabrica únicamente el 40%, pero trabaja sobre una plataforma estable, mantiene relaciones recurrentes con su cadena de suministro, estandariza determinados procesos, reutiliza soluciones y dispone de mecanismos para incorporar los errores y aprendizajes de cada proyecto al siguiente.

¿Cuál de las dos está más industrializada?

No estoy seguro de que el porcentaje de prefabricación pueda responder por sí solo.

Quizá necesitemos empezar a separar dos conceptos que habitualmente mezclamos:

el grado de prefabricación y el grado de industrialización.

El primero puede seguir indicando cuánto trabajo conseguimos trasladar a un entorno controlado. El segundo tendría que intentar medir algo bastante más difícil: cuánto del sistema productivo permanece cuando cambia el edificio.

Qué soluciones reutilizamos. Qué interfaces permanecen estables. Qué procesos dejamos de reinventar. Qué proveedores forman parte recurrente del sistema. Cuánto diseño podemos reutilizar sin impedir la adaptación necesaria. Y, sobre todo, cuánto de lo aprendido en un proyecto consigue modificar la manera en la que hacemos el siguiente.

Esto último no es una conclusión del artículo de Stehn y Jimenez. Es una pregunta que me surge al leerlo.

Porque quizá una de las métricas más interesantes de una empresa industrializada no sea únicamente cuánto produce por hora o cuánto reduce su coste por metro cuadrado. Podría ser también cuánto mejora su sistema cada vez que construye.

En un modelo estrictamente basado en proyectos, el proyecto N se diseña, se contrata, se construye y se entrega. En un sistema industrializado debería ocurrir algo adicional: el proyecto N genera información, esa información modifica la plataforma y la plataforma mejorada se utiliza en el proyecto N+1. En ese pequeño paso aparece algo que en otras industrias damos prácticamente por supuesto y que en construcción sigue siendo extraordinariamente difícil de mantener: continuidad.

Volvamos al 45%

Volviendo entonces al dato inicial, quizá el 45% sea interesante precisamente porque nos obliga a mirar en otra dirección. Aquellas empresas no necesitaban eliminar la obra para operar con una lógica más industrial. La fábrica era una parte del sistema. La obra era otra. El diseño, los proveedores, las interfaces y la plataforma completaban el resto.

La pregunta que llevamos años haciendo es cuánto de un edificio podemos sacar de la obra.

Quizá deberíamos añadir otra.

¿Cuánto de lo que aprendimos en el proyecto anterior sigue formando parte del sistema cuando comenzamos el siguiente?

Porque al final puede que la industrialización no consista únicamente en fabricar más cosas fuera.

Puede que consista, sobre todo, en tener que volver a empezar menos veces.

Referencia

Stehn, L. & Jimenez, A. (2024). Industrialized house building productivity growth. Construction Innovation, 24(7), 143–162. DOI: 10.1108/CI-04-2022-0097

Espero que te sea interesante,
Pablo

Soy Pablo Cordero y esto es Building Better.

Este artículo es la sexta entrega de Construir en serie, donde estoy documentando casos reales de industrialización que este sector debería conocer. Si crees que merece la pena, compártelo con alguien de tu red y suscríbete. Se agradece

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Fisac diseñó una línea de producción de viviendas en 1949. No se construyó ninguna

En la memoria de un proyecto de 1949, un arquitecto manchego de treinta y seis años hizo un cálculo que sigue siendo incómodo de leer. Definió lo que llamó un equipo compuesto: ochocientos veinte operarios organizados en cuarenta y dos oficios, dimensionados de tal forma que ninguno tuviera un día muerto. El ritmo de ese equipo, escribió, era de un eslabón de seis viviendas al día. No una casa al mes ni un bloque al trimestre. Seis viviendas terminadas cada veinticuatro horas, en flujo continuo, como una línea de montaje.

No estaba describiendo una obra. Estaba describiendo una fábrica que producía barrios. Y lo hacía en la España de la autarquía, con cartillas de racionamiento, acero y cemento intervenidos y un déficit de vivienda que el propio régimen cifraba en más de un millón de unidades.

El proyecto se llamaba Viviendas en Cadena.

Ganó el primer premio del concurso de viviendas de renta reducida del Colegio de Arquitectos de Madrid, se publicó con todos los honores en la Revista Nacional de Arquitectura y se presentó ante el Jefe del Estado.

No se construyó ni una sola.

Su autor era Miguel Fisac. Años después, volviendo sobre el proyecto, lo comparó con un hijo que sale tonto o con una obra de teatro pateada el día del estreno: esa continuación desdichada de uno mismo por la que se siente una ternura especial. Un proyecto que no termina en edificio, decía, se queda en algo incompleto. Tenía razón en lo concreto.

Se equivocaba en lo importante, y este artículo trata de por qué.

Una fábrica dibujada a lápiz

Lo primero que sorprende al leer la memoria original no es la arquitectura.

Es el método.

Fisac no parte de una idea formal ni de una ordenanza: parte de un análisis de actividades. Descompone cada función doméstica (comer, dormir, asearse, convivir) en la superficie mínima que el cuerpo humano necesita para realizarla, midiendo posiciones y movimientos. La suma de todas esas superficies elementales le da 37,60 metros cuadrados. Después aplica un criterio que hoy llamaríamos de simultaneidad: las funciones que no ocurren a la vez pueden solaparse en el mismo espacio. Tras ese ajuste, la vivienda tipo queda reducida a 30,20 metros cuadrados útiles.

Es, en esencia, el método del Existenzminimum que los CIAM habían formulado en Frankfurt en 1929, aplicado sin nombrarlo a la escasez española. Pero Fisac introduce un juicio que lo separa de los racionalistas: se niega a solapar el comer y el convivir.

Quiere preservar una pieza espaciosa, lo que él llama el living-room de los ingleses o la cocina de la casa rural; el hogar familiar, en una palabra. El dormitorio, en cambio, lo despoja de todo: es un lugar destinado exclusivamente a dormir, sin mesa para escribir ni mueble superfluo. Llega a considerar excesivo el volumen que las leyes de higiene exigen para una alcoba, y lo argumenta con una comparación que dice mucho de su cabeza: el dormitorio de lujo de un tren o un avión alcanza superficies mucho menores, y funciona, porque lo que importa no es el volumen de aire sino su renovación.

Detente aquí, porque es la pregunta que recorre esta publicación:

¿cuánto de lo que hoy damos por irrenunciable en una vivienda es una necesidad real y cuánto es una norma heredada que nadie ha vuelto a medir?

Sobre ese programa, Fisac monta lo verdaderamente radical: una reflexión sobre cómo construir. Y la plantea como una elección entre tres sistemas.

El primero es la artesanía: construir cada casa con lo que haga falta, sin repetir nada. Es lo que se hacía, y es lento y caro precisamente porque no repite.

El segundo es la tipificación o estandarización: repetir elementos para ganar economía y velocidad. Tiene una ventaja evidente y un peligro grave, que Fisac nombra sin rodeos: la monotonía. Cita los barrios obreros de Copenhague, donde una uniformidad deprimente hace que el habitante se sienta más célula de un tejido que individuo.

El tercero es la prefabricación: fabricar las piezas en taller y limitar la obra al montaje.

La prefabricación estaba entonces en pleno apogeo en media Europa, y era la respuesta de moda. Fisac la descarta, y lo hace con un análisis que merece releerse hoy.

Por qué dijo no a la prefabricación

Fisac construye una tabla comparativa entre las condiciones que habían llevado a otros países a prefabricar y la situación española. Fuera había necesidad urgente de vivienda, industria auxiliar potente, mano de obra escasa y especializada, y materiales ligeros abundantes que se pudieran transportar ya montados en grandes superficies. En España la necesidad era idéntica, pero la industria auxiliar era rudimentaria, la mano de obra era abundante y no especializada, y los materiales abundantes eran los térreos y pesados, no los ligeros.

Su conclusión es demoledora y sigue siendo válida. Prefabricar en la España de 1949 habría exigido importar maquinaria, importar materias primas y formar equipos de especialistas, hundiendo de paso a la industria existente y generando paro. La prefabricación, escribe, es una solución provisional, cara en general, de estética y prácticas deficientes, que además consume enormes superficies de terreno. Frente a eso propone un camino propio: tipificar el proyecto y organizar la ejecución por equipos en continuación, evitando los defectos que la repetición había producido en otros sitios.

Léelo otra vez con ojos de 2026.

Lo que Fisac está rechazando es la importación de un sistema cerrado. Lo que propone en su lugar es estandarizar el diseño, mantener las interfaces abiertas a la capacidad local e industrializar el proceso, no el componente. Es, casi palabra por palabra, el debate que tenemos hoy en España cada vez que alguien confunde industrialización con comprar un sistema o componente patentado en el centro de Europa y montarlo aquí.
O más fácil. Decir que estoy industrializando por comprar baños industrializados (bathpods) y ensamblarlos en fase de obra.

Acaso no llevamos haciendo esto hace muchos años?

O que es sino una ventana o un ascensor? No son elementos industrializados bajo taller (offiste) que ensamablo en obra (onsite)?

Fisac había entendido que el problema no era tecnológico, sino de encaje entre el sistema y el tejido productivo que tienes delante.

El eslabón: lo que se fija y lo que se libera

El nombre del proyecto no es una metáfora poética, y por eso encaja en esta serie. La cadena opera en dos planos a la vez.

En lo constructivo, el eslabón es una unidad rígida de seis viviendas resuelta con seis muros transversales de carga, de un pie de espesor, en ladrillo cerámico aparejado a la española, levantados sobre tres plantas de 2,60 metros —número que Fisac defiende como el más económico posible, apoyándose en lo que había visto en Gotemburgo, Estocolmo y Malmö—. Al disponer la estructura en sentido transversal, la fachada queda completamente libre de carga. Y aquí está la decisión clave de todo el proyecto.

Fisac separa con precisión lo que se fija de lo que se deja abierto. Los muros transversales —la estructura, lo que se repite eslabón a eslabón— quedan determinados. La fachada queda liberada: puede ser un cerramiento ligero de madera, un tabicón de ladrillo hueco o cualquier solución opaca o transparente, y puede moverse en planta y en alzado para adaptarse al terreno con solo aumentar ligeramente esos muros portantes. Es lo que le permite escapar de la monotonía sin renunciar a la repetición: cada eslabón puede colocarse más alto, más bajo, más adelantado o más retrasado que el anterior.

Esa misma lógica la aplica al forjado, y es el punto que cualquiera que trabaje hoy en sistemas constructivos debería subrayar. Fisac proyecta el forjado en tablones de pino, pero deja escrito que esa pieza es intercambiable: puede sustituirse por rollizos de pino o eucalipto, por viguetas de hormigón pretensado o prefabricado, o por placa nervada, sin tocar el resto del sistema, porque la luz está pensada para calcularse como viga continua con un mínimo de acero. Y abre los propios muros a variantes locales: donde no haya ladrillo, tapial, adobe o mampostería de granito, caliza o pizarra, según el sistema popular de cada región.

Esto, en lenguaje de hoy, es un sistema abierto.

Fisac fija las interfaces —el módulo, la luz, el encuentro entre soporte y cerramiento— y deja libres los componentes para que cada territorio los resuelva con lo que tiene. Decidir qué partes del edificio se estandarizan y cuáles permanecen abiertas no es un detalle: es la decisión que separa una plataforma de un catálogo cerrado. Y estaba tomada en 1949.

Es para mi un entendimiento claro de que la industrialización de la arquietctura es contextual

En lo productivo, el eslabón es la unidad de la línea de montaje. Un equipo simple —el conjunto de oficios necesarios para levantar un eslabón de seis viviendas— tarda unos sesenta días en completarlo. Como algunos oficios solo intervienen un día por eslabón, Fisac escala el sistema hasta el equipo compuesto: sesenta equipos simples solapados, 820 operarios en 42 grupos, calibrados para que cada oficio trabaje sin interrupción y el conjunto entregue un eslabón al día.

La cadena no estaba solo en el plano del barrio. Estaba en el cronograma. Es lo que el lean construction redescubriría décadas más tarde con el nombre de trabajo en flujo y takt time, y Fisac lo tenía dimensionado al operario.

Con todo ese sistema, calculó el coste. A precios de mercado, sin protección oficial, y sin contar el suelo, la urbanización ni los honorarios, cada vivienda tipo salía a 24.015,93 pesetas.

Lo mejor, enemigo de lo bueno

Fisac admitió sin rodeos que para llegar a esa cifra había tenido que saltarse las condiciones de superficie que imponía el Instituto Nacional de la Vivienda. No por descuido, sino por convicción. Su argumento, que desarrollaría con los años, es el corazón del caso: la aspiración a viviendas dignas y amplias, recogida en la norma, estaba estorbando el problema urgente y único que de verdad importaba, que era que la gente tuviera vivienda. La norma, pensada para garantizar calidad, se había convertido en una barrera de entrada que encarecía cada unidad hasta hacer inabordable el problema a la escala en que existía.

Repara en aquel coste por un momento, porque encierra la trampa que seguimos sin resolver. Veinticuatro mil pesetas por vivienda, sí, pero sin el suelo. El suelo, la urbanización y la gestión quedaban fuera. Setenta y cinco años después, cuando hablamos de por qué la vivienda asequible no sale, el problema rara vez está en el coste de construir la caja: está justo en lo que Fisac dejó fuera de su presupuesto. Él podía industrializar el edificio. No podía industrializar el suelo ni la voluntad política de comprarlo de otra manera.

El reverso: una forma moderna para un programa anclado

Conviene no convertir esto en una hagiografía, y la lectura crítica de Carlos Sambricio ayuda a mantener el equilibrio. Porque lo radical de Fisac estaba en el sistema y en el proceso, no en el programa social.

El historiador lo ha señalado con dureza: Fisac fijaba las superficies de cocina, baño y estar al margen del número real de personas que iban a habitar la casa, partiendo de una familia tipo que llamó numerosa mínima simétrica —padres, dos hijos y dos hijas— y de un ideal de hogar muy de su tiempo. Rechazaba la flexibilidad de la habitación que es de día sala y de noche dormitorio, y lo hacía por las mismas razones de orden moral que impregnaban la vivienda del primer franquismo. Al hacerlo, daba la espalda al debate racionalista que entendía la vivienda mínima como el confort mínimo al que tiene derecho el individuo, el debate de Klein, de May en Frankfurt o de Zuazo en la Casa de las Flores. Sambricio lo resume como lo que fue: una solución formal brillante, de raíz nórdica, para un programa de necesidades voluntariamente anclado en el pasado.

Esa tensión es lo que hace el caso interesante, no lo que lo debilita. Fisac abrió un momento histórico que pocos años después cerrarían Oíza, Romany y los suyos en el Manzanares y en los poblados dirigidos, ya no desde la urgencia de alojar al que no tiene nada, sino desde la voluntad de proponer una nueva forma de vida para una clase media que empezaba a existir. Fisac fue la bisagra. Y la bisagra giró sobre su capacidad técnica, no sobre su programa.

Por qué no se construyó

Si la propuesta era tan solvente, ¿por qué no se levantó ni un eslabón?

Ninguno de los organismos competentes asumió el proyecto como propio: la fachada de madera, de aire escandinavo, se consideró un lenguaje demasiado extranjero para la estética oficial de la autarquía. El cambio de titular en el ministerio responsable disolvió el impulso político que el proyecto había recibido al presentarse ante el Jefe del Estado. No existía capital privado organizado capaz de financiar vivienda a ese precio a gran escala, como ya había demostrado el fracaso del Plan Nacional de 1944. Y hubo resistencia gremial al sistema de equipos en continuación, que cuestionaba la forma tradicional de organizar el trabajo en la obra española.

Reúnelo todo y verás el patrón:

lenguaje, política, dinero y oficio.

Ninguna de las cuatro barreras era el sistema constructivo. El sistema funcionaba.

La idea cambió de cuerpo

Que no se construyera no significa que Fisac la archivara.

Hizo lo contrario: la persiguió el resto de su vida, cambiándole el cuerpo cada vez que el anterior chocaba con la realidad.

La versión construida llegó seis años después. En 1956 Fisac levantó el Grupo Zofío, en Carabanchel: seiscientas cuatro viviendas que son una destilación directa del esquema de 1949, misma lógica de muros transversales y espacios solapados, pero con paneles industriales de Durisol en lugar de la madera que la administración había rechazado.

Ese mismo año patentó el ladrillo con ceja y goterón, el ladrillo Fisac, que eliminaba el revestimiento exterior. Y de aquella obsesión por industrializar saldrían después sus vigas hueso de hormigón pretensado, los encofrados flexibles que dieron textura a las viviendas de Daimiel y, ya póstuma, la arquitectura vertida: encofrados huecos que incluían las instalaciones para hacer,

decía él,

arquitectura sin andamios ni albañiles.

Lee esa última frase otra vez. Es 2026 y siguen vendiéndotela en cada feria del sector como si fuera nueva.

El hilo que une las casas en cadena de 1949 con la arquitectura vertida de 2006 es uno solo:

la convicción de que el problema de la vivienda no se resuelve diseñando mejores casas, sino diseñando mejores sistemas para producir casas. Que el objeto de diseño no es el edificio, sino el proceso que lo hace repetible.

Lo que nos llevamos de esto, queridos lectores

Llevamos años defendiendo que la industrialización en España no tiene, en el fondo, un problema de tecnología.

Tiene un problema de interfaces y de encaje.

De decidir con criterio qué se fija y qué se deja libre, de quién define las reglas del encuentro entre las partes, de cómo se agrega demanda suficiente para que la repetición tenga sentido, y de si el sistema que adoptas dialoga con el tejido productivo que tienes o lo atropella. La tecnología, casi siempre, ya está.

Fisac nos da la razón con setenta y cinco años de antelación, y a la vez nos quita cualquier excusa. Su muro transversal portante con la fachada liberada, su forjado intercambiable entre madera y hormigón, sus muros abiertos al tapial o a la mampostería local: todo eso es, en estado puro, una decisión sobre qué interfaces gobiernas y cuáles dejas que resuelva cada contexto. No le faltó visión técnica. No le faltó sistema. No le faltó ni siquiera el cálculo del operario. Le faltó que alguien con capacidad de decisión aceptara comprar de otra manera y producir de otra manera.

Y esa es la lección que no envejece. Es cómodo convencerse de que la industrialización no avanza por falta de madurez tecnológica, porque esa explicación no nos obliga a nada: basta con esperar. La historia de las casas en cadena dice otra cosa. La pieza estaba. El sistema estaba. La línea de producción estaba calculada hasta el último de sus 820 operarios. Lo que faltó fue una administración dispuesta a cambiar la ecuación entre la norma y la escala, y una industria dispuesta a reorganizarse. Setenta y cinco años después, esas dos siguen siendo las piezas que tenemos que encajar. Y estamos en ello compañeros.

El eslabón lleva tres cuartos de siglo suelto, esperando a que alguien lo encadene.

Espero que te haya sido interesante y útil.

Y si crees que le puede interesar a alguien te agradezo difusión

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Abrazos, Pablo.

Fuentes principales: Miguel Fisac, «Viviendas en cadena», Revista Nacional de Arquitectura, nº 109 (1951), y «Más sobre casas en cadena», nº 148 (1954); Carlos Sambricio, «Punto de inflexión 1946-1956: viviendas sociales para la clase media», CyTET, XLI (2009); Diego Peris Sánchez, El proyecto residencial de Miguel Fisac; Fundación Miguel Fisac.

Imagina que te dan un encargo imposible: alojar a casi mil familias que acaban de perderlo todo. Tienes diez meses. No hay fábricas de prefabricados en el país. No hay patentes extranjeras disponibles. No hay experiencia previa. Lo que tienes es hormigón, moldes metálicos, una parcela en la periferia norte de Granada y un equipo de seis arquitectos jóvenes vinculados a la Obra Sindical del Hogar.

¿Qué haces?

Si eres Cruz López Müller, Antonio Vallejo Acevedo, Santiago de la Fuente Viqueira y sus tres compañeros de equipo, inventas un sistema completo de prefabricación pesada desde cero — paneles portantes de hormigón, estación de curado al vapor, cadena de montaje a pie de obra — y produces 916 viviendas hexagonales a un ritmo previsto de diez unidades por día. En 1963. Sin referentes nacionales. Sin manual de instrucciones.

Y después, la historiografía española se olvida de que exististe.

Esta es la historia de las viviendas EXA de Granada, probablemente el caso más fascinante — y más ignorado — de prefabricación pesada en la historia de la construcción española. Un caso que llevo semanas investigando para esta serie y que, cuanto más profundizo, más me convence de algo que vengo repitiendo:

como industria, tenemos un problema serio con nuestra propia memoria.

Soy Pablo Cordero y esto es Building Better.

Este artículo es la quinta entrega de Construir en serie, donde estoy documentando casos reales de industrialización que este sector debería conocer. Si crees que merece la pena, compártelo con alguien de tu red y suscríbete. Se agradece

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La catástrofe que lo cambió todo

El invierno de 1962-1963 fue devastador para Granada. Las lluvias comenzaron a finales de 1962 y no pararon durante casi tres meses. El 16 de febrero de 1963 cayeron cien litros por metro cuadrado en una sola jornada — el día más lluvioso del siglo en la ciudad. El río Genil bajó con un caudal que destrozó el llamado “puente de las Brujas”, frente al Colegio del Sagrado Corazón.

En el Sacromonte, el barrio troglodita de cuevas excavadas en la roca y habitado mayoritariamente por familias gitanas de escasos recursos, los derrumbes no paraban. Un padre y su hijo murieron sepultados cuando intentaban salir de su cueva — los encontraron abrazados. En el Barranco Bermejo, otra cueva aplastó a tres personas. Un niño murió bajo una roca de seis toneladas en la placeta de Liñán. Un joven cayó por el desplome de un muro en el Zenete. Ocho muertos confirmados. Desde entonces, aquella cancioncilla infantil de “que llueva, que llueva, la Virgen de la Cueva” iba a tener para los granadinos un significado muy distinto.

El balance fue brutal: casi 7.000 familias desahuciadas y otras tantas con sus viviendas destrozadas.

El diario Patria tituló en portada:

“Granada se queda sin uralitas, sin yeso y sin cañizo.”

La ciudad se había quedado, literalmente, sin materiales para reparar lo roto. Se requisaron garajes y naves en el Chinarral para alojar damnificados. El propio Ayuntamiento sirvió de refugio.

El alcalde, Manuel Sola, instaló un camastro junto a su despacho y durmió allí durante meses

“Yo instalo mi despacho, si es preciso, en el cabo de guardia, pero estas criaturas no duermen al aire libre”

declaró a la prensa.

La solidaridad de los granadinos fue inmediata: vehículos, alimentos, viviendas cedidas. Pero fue la emisión del programa Ustedes son formidables, de la SER, dirigido por Alberto Oliveras, la que proyectó el drama al país entero. La llamaron “Operación Genil”: dos días de emisión especial desde Radio Granada, los días 23 y 24 de enero, que generaron peticiones de adopción y apadrinamiento de niños desde todos los rincones de España. Franco se vio obligado a visitar la zona. Lo metieron en la Cueva del Mariano — una tasca donde se vendía maní, caramelos y “caldo de gallina”, el tabaco de liar de la época. No dijo nada. Se limitó a escuchar y a asentir con inclinaciones leves de cabeza, como era su costumbre. Luego autorizó nueve millones de pesetas del Ministerio de Vivienda para paliar los daños.

Pero nueve millones de pesetas en barracones no iban a resolver nada.

Había que construir de verdad. Rápido. Mucho. Ya

Antes de que se pusiera un solo panel de hormigón, hubo que improvisar. Los soldados montaron un campamento de urgencia en los alrededores de la Plaza de Toros: una ciudad de tiendas de lona con alumbrado, sanitarios y cocinas comunes atendidas por Cáritas y el Auxilio Social, que acogió a más de cuatrocientas personas que se habían quedado sin techo tras los primeros derrumbes de octubre de 1962. Cuando el número de damnificados siguió creciendo, se levantó un segundo campamento en la Hípica del Zaidín, con treinta tiendas de campaña más. Familias enteras viviendo bajo lona en pleno invierno granadino — meses antes de que llegara la gran riada de febrero. Esa fue la respuesta inmediata. Lo que vino después, las UVA, fue el intento de convertir la emergencia en algo habitable.

Las Unidades Vecinales de Absorción: la España que construía en emergencia

El encargo de las viviendas EXA no surgió en el vacío. Para entender lo que ocurrió en Granada hay que entender primero qué eran las UVA y qué escala tenían.

Las Unidades Vecinales de Absorción fueron actuaciones de vivienda promovidas a partir de 1963 por la Obra Sindical del Hogar y Arquitectura (OSH), el brazo constructor del régimen franquista. Nacieron como respuesta de emergencia ante un doble problema: las catástrofes naturales y el chabolismo urbano. Eran, por definición, construcciones provisionales, modulares, prefabricadas, desmontables y transportables, con una vida útil máxima de cinco años. Viviendas de menos de 50 m² con un programa mínimo: tres dormitorios, un aseo, una estancia con cocina incorporada. La idea era que se pudieran trasladar de un sitio a otro según surgieran nuevas emergencias.

En la práctica, muchas de ellas siguen en pie sesenta años después, convertidas en barrios con identidad propia.

La provisionalidad se hizo permanente.

Las UVA más conocidas se construyeron en Madrid, pero no por catástrofes naturales sino para intentar erradicar el chabolismo. Las cifras eran brutales: a principios de los sesenta, Madrid tenía censadas oficialmente cerca de 180.000 personas viviendo en infraviviendas, aunque la estimación real rondaba las 350.000. En 1961 se aprobó el Plan de Absorción de Chabolismo con el objetivo de construir 30.000 viviendas-albergues. Durante el verano de 1963 se levantaron seis UVA: Vallecas (1.200 viviendas), Fuencarral (1.190), Hortaleza (1.100), Canillejas (998), Villaverde (950) y Pan Bendito (655). Un total de 6.083 viviendas — una cifra muy lejana a las 30.000 previstas, pero aún así una operación logística sin precedentes.

¿Y Andalucía?

La escala fue incluso mayor. A lo largo del territorio andaluz se construyeron cerca de 10.000 albergues, en todas las provincias excepto Almería. Las UVA fueron proyectadas por equipos de arquitectos organizados por provincias, y aquí la diferencia respecto a Madrid fue determinante: en Andalucía el problema principal no era el chabolismo sino los daños causados por catástrofes naturales. Eso significaba terrenos menos tensionados, plazos igualmente urgentes, y — dato clave — una libertad de experimentación que los equipos madrileños no tuvieron.

En Cádiz se construyeron unas 1.800 unidades repartidas entre La Línea de la Concepción, Jerez, Algeciras, Medina Sidonia y otros municipios. En Sevilla, alrededor de 1.000. En Málaga, 569. En Córdoba, las inundaciones de 1963 provocaron la construcción de la UVA “Las Palmeras” (1.564 albergues) y “Las Moreras” (2.028), donde los arquitectos Rafael de La-Hoz y Gerardo Olivares ensayaron una de las pocas experiencias de prefabricación ligera bien logradas de toda Andalucía, basada en un módulo cuadrado de un metro que definía tanto la composición constructiva como la formal del barrio entero. En Jaén se levantaron unos 1.300 albergues, con soluciones tipológicas notables como las de Castillo de Locubín — módulos agrupados en forma de cruz esvástica que definían manzanas con plazas interiores accesibles mediante pasajes — y Pegalajar, donde ese mismo esquema se repetía cuatro veces generando calles interiores que desembocaban en una plaza central.

Pero en la mayoría de los casos, la relación con la prefabricación fue secundaria o inexistente. Las UVA andaluzas se construyeron, en general, con sistemas constructivos permanentes y artesanales — no prefabricados. La ambición modular y transportable del programa original quedó, casi siempre, en el papel.

Con una excepción. Granada.

Inventar una fábrica para inventar un sistema

Aquí es donde la historia se vuelve extraordinaria. El equipo de arquitectos descartó los sistemas ligeros. Diez meses para 916 viviendas no admitían improvisación artesanal, y el único material que permitía la velocidad necesaria era el hormigón prefabricado. El problema era que en la España de 1963 no existía ni una sola empresa con capacidad industrial para fabricar paneles pesados de vivienda.

Para poner esto en contexto: mientras Francia acumulaba más de 530.000 viviendas construidas con sistemas de prefabricación pesada — Camus, Estiot, Coignet, Tracoba —, la estimación total de viviendas producidas con estos métodos en España durante todo su período más activo no llegaría a las 60.000 unidades. La industria de la construcción española era eminentemente artesanal. La autarquía franquista había mantenido vivas las técnicas tradicionales al bloquear el acceso a tecnologías extranjeras, y el tejido industrial simplemente no estaba preparado para dar el salto.

¿Qué hicieron entonces los arquitectos de la OSH en Granada?

Algo que, visto con perspectiva, roza lo temerario y lo genial a partes iguales: diseñaron el sistema constructivo y la fábrica al mismo tiempo. Montaron una instalación fabril temporal en la propia parcela de construcción — la Huerta de la Virgencica, entre el Camino de Maracena y las caserías del Cerrajero, de la Trinidad y de la Espartera — donde los paneles de hormigón se fabricaban en serie con moldes metálicos reutilizables, se curaban al vapor en una estación específica, y se montaban mediante grúa directamente en su posición definitiva.

La estación de curado al vapor era la pieza que hacía posible todo lo demás. En condiciones normales, un panel de hormigón necesita entre 24 y 48 horas para alcanzar la resistencia mínima que permite desmoldarlo sin que se rompa. Si solo tienes un juego de moldes, eso significa un panel por molde y día. Con 916 viviendas y diez meses de plazo, esa velocidad es insuficiente. El curado al vapor cambia la ecuación: consiste en aplicar calor húmedo controlado — vapor de agua a presión atmosférica, elevando gradualmente la temperatura hasta los 60-75 °C — para acelerar la reacción química de hidratación del cemento. El resultado: en lugar de 24-48 horas, el panel alcanza resistencia suficiente para desmoldarlo en cuatro horas. Un mismo molde pasa de producir un panel al día a producir cuatro o cinco. Eso es lo que permitía el ritmo de diez viviendas/día con un número razonable de moldes. Sin curado al vapor, habrían necesitado cuatro veces más moldes — o cuatro veces más tiempo. Ninguna de las dos opciones era viable.

En términos industriales, la estación de curado era el equivalente del horno de secado en una fábrica de cerámica o del túnel de pintura en una planta de automóviles: el paso del proceso que marca el ritmo de toda la cadena. Y lo notable es que en España esta tecnología se usaba en 1963 para piezas pequeñas — bloques, viguetas, tubos —, no para paneles portantes de vivienda completa.

Montar una estación de curado al vapor a pie de obra, para paneles de gran formato, no tenía precedente en el país.

Producción y construcción contiguas y simultáneas. Una cadena fordista completa, ideada para una única obra. Fábrica temporal, producto permanente (o eso pretendía ser).

¿Te suena? Debería.

Es exactamente la lógica que hoy se defiende desde la industrialización offsite: integrar fabricación y montaje en un flujo continuo. Solo que esto ocurrió sesenta y tres años antes de que fuera tendencia.

El hexágono: geometría con inteligencia

Pero el sistema EXA no se limitó a resolver la velocidad de fabricación. La decisión más singular del proyecto fue la planta hexagonal de cada unidad de vivienda. Una célula de 37,50 m² construidos — tres dormitorios, un pequeño aseo, una estancia con cocina incorporada — que se combinaba con su vivienda contigua compartiendo un patio, también hexagonal, de idénticas dimensiones.

¿Por qué un hexágono? No era un capricho formal. La geometría hexagonal permite el crecimiento en tres direcciones principales a 60 grados, lo que facilitó algo que los propios arquitectos describieron en la revista Hogar y Arquitectura: la adaptación a la topografía del terreno y la creación de recintos urbanos variados — plazas, rincones, calles quebradas — con un solo módulo geométrico.

Es lo que hoy llamaríamos diseño paramétrico o generativo, pero resuelto con regla, compás y una intuición combinatoria notable.

El investigador Santiago Quesada-García ha ido más lejos en su lectura. Señala que la Virgencica no solo ensaya conceptos de crecimiento de la ciudad horizontal — los que Hilberseimer teorizó desde el Bauhaus y que Diotallevi, Marescotti y Pagano llevaron en 1940 a su Città Orizzontale, demostrando que se podía hacer ciudad densa con vivienda de baja altura agrupando casas-patio modulares —, sino que anticipa los conceptos de autosimilaridad fractal de Koch y Mandelbrot. ¿Qué significa eso en términos prácticos? Que si amplías cualquier fragmento del plano de la Virgencica, ves la misma lógica compositiva que en el conjunto completo. No es una retícula ortogonal donde ampliar un trozo solo te da más retícula; es un tejido orgánico ramificado donde la regla de agregación del hexágono produce complejidad a múltiples escalas — como un copo de nieve, como una costa rocosa, como un fractal natural. Y esa propiedad no la buscaron conscientemente — Mandelbrot ni siquiera había publicado su libro —, sino que emergió de la lógica intrínseca del hexágono como módulo de crecimiento multidireccional.

Suena ambicioso, pero cuando miras el plano de emplazamiento original — conservado en el Archivo Municipal de Granada, escala 1:500, fechado en agosto de 1963 — la comparación cobra sentido. Arquitectos como Herzog & de Meuron han usado explícitamente patrones de autosimilaridad fractal en proyectos como el Estadio Olímpico de Pekín. Estos seis arquitectos de la OSH lo hicieron cuarenta años antes, con regla y compás, sin saberlo.

Y hay otra lectura más profunda, que me parece especialmente bella. La arquitecta María García Ruiz ha señalado que los arquitectos proyectaron un sistema de aspecto futurista que pretendía ser una interpretación moderna de la cueva. Y no es solo una lectura externa: los propios arquitectos lo escribieron en Hogar y Arquitectura en 1963.

“La peculiaridad racial y de vida de las familias a las que estaban destinados los alojamientos, así como el hábitat en que se hallaban anteriormente, debía tenerse presente. El tránsito de la cueva a la vivienda no debería ser brusco. Las sugerencias del cobijo en la tierra no podían olvidarse y anularse con la racionalidad del ángulo recto y el cubo.”

Piénsalo un momento. Seis arquitectos del régimen franquista, bajo presión de emergencia, tomándose el tiempo de pensar en cómo la forma geométrica de una vivienda prefabricada debía respetar la memoria espacial de una cueva. Las viviendas, como las cuevas, apenas tenían ventanas — ventilaban por ventanucos superiores. Se agrupaban de forma compacta, alternando vivienda y patio, reproduciendo la lógica del cobijo comunitario.

El hexágono no era solo una solución de fabricación: era una respuesta cultural a un trauma habitacional.

Lo que nadie quiso ver

Aquí es donde la historia se tuerce. A pesar de su singularidad técnica, las viviendas EXA nacieron condenadas a la categoría de “provisionalidad”. Las UVA tenían, por definición institucional, una vida útil prevista de cinco años. Eran soluciones de emergencia, no vivienda permanente.

Y sin embargo, el proyecto tuvo reconocimiento internacional. Fue seleccionado para el X Congreso Mundial de Arquitectos, celebrado en Buenos Aires en 1969 bajo el lema “La Arquitectura, factor social; la vivienda de interés social.” Es decir: la comunidad internacional de arquitectos lo identificó como un logro relevante. España, no.

Mientras tanto, la vida dentro de los hexágonos era intensa. En la barriada se constituyó una de las primeras asociaciones de vecinos de España durante la dictadura. En esos mismos módulos numerados se celebraron asambleas vecinales, reuniones de grupos antifranquistas y de organizaciones obreras. Religiosos de base y agitadores políticos convivían con las familias realojadas. Los hexágonos de hormigón, diseñados como albergue mínimo de emergencia, se habían convertido en un espacio de comunidad y resistencia.

Pero la barriada sobrevivió dieciocho años en un limbo de provisionalidad permanente, y la degradación fue progresiva. A medida que algunas familias eran realojadas en los polígonos de la Paz, la Cartuja y Almanjáyar durante los sesenta y setenta, las viviendas vacías eran ocupadas por familias itinerantes llegadas de toda la provincia. El Ayuntamiento comenzó a demoler las casas vacías. Y mientras los polígonos de la Zona Norte crecían, la Virgencica se iba convirtiendo en escombros. 173 familias seguían viviendo allí cuando, el 20 de abril de 1982, las autoridades ordenaron el desalojo definitivo.

Dieciocho años habitando lo que se diseñó para durar cinco. Los documentos de compra definitiva de los terrenos no se firmaron hasta 1985. Y con la demolición desapareció también cualquier posibilidad de que el sistema EXA fuera estudiado, documentado y comprendido como lo que realmente fue: la primera obra de entidad realizada con un sistema de prefabricación pesada integral de viviendas en España de promoción pública.

La Fundación Docomomo Ibérico lo califica como “una notable excepción”. El investigador Rafael García García, de la ETSAM, lo sitúa en “una posición pionera entre las realizaciones de este tipo en España”. Julián Salas Serrano, del Instituto Eduardo Torroja, lo incluye en la primera fase de su periodización canónica de la prefabricación española — la que llama “La industrialización como emergencia” (1960-1965) —, pero lo mezcla con experiencias de prefabricación ligera sin separar con suficiente nitidez lo que las EXA tenían de radicalmente diferente.

El resultado es que el sistema EXA ocupa un lugar ambiguo en la historiografía: mencionado por los especialistas, pero nunca protagonista.

Un pie de página cuando debería ser un capítulo.

La pregunta que queda

Hay un epílogo que merece ser contado. En octubre de 2015, la artista María García Ruiz reunió a la familia Rodríguez Amador — antiguos habitantes de la Virgencica — en un descampado de Almanjáyar, el polígono donde habían sido realojados los últimos vecinos. Junto con el equipo de Torreón Arquitectura, reconstruyeron un módulo hexagonal a escala 1:1 con paneles de poliespán y perfilería de pladur. Lo montaron, lo habitaron, celebraron una romería dentro de él — con comida, recuerdos, cante —, y al final del día lo derribaron.

Construcción, uso, demolición. En una sola jornada repitieron el ciclo completo de la barriada. Una imagen viviente de lo que ocurrió en dieciocho años, comprimida en unas horas. Lo llamaron Virgencica, Virgencica!

Todos los que participaron recordaban la barriada con cariño. La imagen negativa — el gueto, la degradación, el estigma antigitano — prevalecía en el imaginario de Granada. Pero la memoria de quienes vivieron allí era otra: la del uso comunitario del espacio, la fiesta en las plazas hexagonales, la vida que desbordaba el módulo que pretendía contenerla.

La pregunta no es si podemos industrializar la construcción — llevamos sesenta y tres años demostrando que sí, intermitentemente y sin continuidad —. La pregunta es por qué seguimos tratando cada avance como si fuera el primero. Por qué la industria más grande del mundo sigue siendo la que peor gestiona su propio conocimiento acumulado.

916 viviendas. Diez meses. Cero patentes extranjeras. Un hexágono de hormigón que le hablaba a la cueva que lo precedió.

Si eso no merece un lugar en la historia de la construcción española, quizá el problema no sea la historia — sino quién la escribe y para quién

Con mucho cariño, respeto y aprendizaje
Pablo Cordero

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Soy Pablo Cordero y esto es Building Better — donde cruzo arquitectura, negocio y tecnología para pensar en voz alta sobre cómo hacer las cosas mejor en esta industria.

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Hoy en “Construir en serie”, cuarta entrega.
Esta vez he buceado por los archivos históricos de Alejandro de la Sota y los catálogos de Horpresa para traeros una historia apasionante y algunos aprendizajes de valor.
Valor para pensar, diseñar, fabricar y construir mejor.

Un arresto domicilario voluntario

A mediados de los años sesenta, un arquitecto gallego se encierra voluntariamente en su estudio de la calle Bretón de los Herreros de Madrid. Deja de dar clases. Se niega a publicar en revistas de arquitectura. Corta con el panorama cultural de la profesión. Lo que hace, en cambio, es leer catálogos. Catálogos de materiales de construcción, de aislamientos, de pavimentos, de perfilería metálica. Prospectos comerciales que llegan por correo desde fábricas de toda España.

Él mismo lo explicaba así: “Me emociona mucho más recibir un prospecto de un nuevo material, que me da unas posibilidades inmensas, que toda una lección de no-sé-cuantos que, a lo mejor, ni me va.”

El arquitecto se llama Alejandro de la Sota. Y lo que está buscando en esos catálogos no es inspiración estética. Es un sistema productivo. Una forma de construir que no dependa de albañiles, yeseros, pintores, escayolistas, soladores ni enfoscadores. Una arquitectura que se monte, no que se construya. Que se ensamble en seco, como un mueble o un vagón de tren, en lugar de fraguarse en húmedo como un muro de ladrillo.

Uno de esos catálogos es el de Horpresa — Hormigón Pretensado, S.A.

Y ahí empieza esta historia.

Para entender lo que De la Sota hizo con ese catálogo hay que entender primero el país en el que lo hizo. España, finales de los años cincuenta. Crecimiento demográfico imparable, migración masiva del campo a las ciudades, déficit de vivienda brutal.

Los sistemas de construcción son artesanales, las empresas tienen métodos de producción obsoletos, faltan materiales y falta mano de obra cualificada. Construir una vivienda es lento, impreciso y dependiente de una cadena de oficios que no da abasto.

En la V Asamblea Nacional de Arquitectos de 1949, el debate se parte en dos. Unos proponen industrializar. Otros defienden mantener el sistema artesanal porque la prefabricación “destruiría puestos de trabajo” en un país con un paro altísimo. El Régimen se inclina por lo segundo: más vale dar trabajo manual a mucha gente que producir con eficiencia. La construcción queda deliberadamente anclada en el siglo anterior.

Eduardo Torroja, desde el Instituto Técnico de la Construcción, intenta racionalizar el sector. Normalización de materiales, investigación de sistemas, divulgación científica a través de su revista Informes de la Construcción. Pero es consciente de una limitación real: España no puede pagar las patentes de los grandes sistemas de prefabricación europeos — Camus, Larsen & Nielsen, Barets.

Hay que trabajar con lo que la industria local puede ofrecer.

En 1956, el Ministerio de Vivienda convoca el Concurso de Viviendas Experimentales. La idea es ambiciosa: que arquitectos y empresas colaboren para diseñar prototipos de vivienda económica y rápida. El concurso tiene una virtud enorme — obliga a pensar en binomio arquitecto-industria — y una limitación reveladora: la mayoría de propuestas presentadas siguen usando muros de carga de ladrillo y forjados unidireccionales. La prefabricación real es una minoría marginal. El sector no está preparado.

Pero algo se mueve.

Los arquitectos más afines al Régimen no se presentan al concurso. Los que sí lo hacen — Fisac, Sáenz de Oiza, Cubillo — son una generación nueva que empieza a mirar hacia fuera. Es un relevo disfrazado de concurso técnico.

De la Sota observa todo esto. Y saca sus propias conclusiones

Lo que De la Sota extrae de todo aquello no es un sistema constructivo. Es una posición. Mientras el sector debate si prefabricar o no, si importar patentes francesas o proteger el empleo artesanal, él se hace una pregunta distinta:

¿Cuánta gente necesitas realmente para montar un edificio?

¿Cuántos de los materiales que especificas existen porque los necesita el edificio, y cuántos porque los necesita el gremio que los instala?

¿Y si la complejidad de tus obras no viniera del proyecto, sino del número de interfaces que tú mismo has diseñado?

Y a partir de ahí, todo lo demás — la estética, la modulación, la forma — se subordina a esa única obsesión. Reducir oficios. Reducir interfaces. Reducir todo lo que no sea colocar una pieza encima de otra.

Ha estudiado a fondo a Marcel Breuer y Walter Gropius, en particular el libro Sun and Shadow de Breuer, que le marca profundamente.

Ve cómo usan materiales nuevos en sus casas americanas y llegan a algo que él bautiza como “Arquitectura Física”: la unión de elementos distintos que juntos generan un tercero nuevo, sin perder las propiedades de los originales.

Lo formula como una oposición directa. Arquitectura Física frente a Arquitectura Química.

La Química es la que mezcla materiales en obra para crear algo nuevo: mortero, enfoscados, revocos, hormigón in situ. Procesos húmedos. Curado. Tiempos de espera. Dependencia del clima. Mano de obra intensiva.

La Física es ensamblaje: piezas que llegan terminadas y se montan. Conexiones mecánicas. Montaje en seco. Y una consecuencia que a De la Sota le importa más que cualquier otra: poca gente en obra.

Su amigo José Antonio Corrales recordaba que De la Sota repetía siempre lo mismo:

“José Antonio, date cuenta de que esta arquitectura que hacemos, que se hace, lo que se llama hoy arquitectura, no tiene ningún porvenir; es personal, caprichosa, complicada, artesana. Debe llegar una construcción industrial, modulada, simplificada. Lo que se hace hoy en día no tiene sentido.”

No habla de belleza. Habla de cuánta gente pisa la obra. Y para demostrarlo, necesita construir algo. Diferente. UN PROTOTIPO.

Un panel para gobernarlos a todos

Mientras tanto. En 1961, un ingeniero llamado Julio Garrido Serrano registra una patente en España — y dos años después en Francia, con el número FR1329898 — a nombre de una empresa: Hormigón Pretensado, S.A.

La patente describe un panel alveolar de hormigón pretensado concebido como elemento universal para la construcción de muros, forjados, fachadas y cubiertas de cualquier categoría de edificio.

La geometría del módulo es precisa: una viga-cajón con extremos nervados en forma de C, caras exteriores planas y paralelas, hueco interior rectangular de ocho lados. Garrido define una serie dimensional de anchos — 16, 17, 18 y 20 centímetros —, una dimensión fija de 43 centímetros, y una tercera dimensión — la luz — abierta a variación. Ocho disposiciones de armado distintas, desde 28 hasta 160 mm² de acero, completan un catálogo de 32 elementos capaces de cubrir los requerimientos estructurales de prácticamente cualquier configuración.

La resistencia no es trivial: 30 kg/cm² a tracción, 130 kg/m² a compresión, 20 kg/cm² de carga permanente. Son paneles pensados para forjados industriales — naves, almacenes — con capacidad autoportante y un acabado lavado que deja a la vista la textura del árido.

Pero lo que hace verdaderamente interesante al sistema Horpresa no es su resistencia. Es su versatilidad funcional. El mismo panel puede funcionar como forjado, como muro de cerramiento, como cubierta y como tabiquería. Los alvéolos interiores sirven para alojar instalaciones eléctricas y de fontanería, e incluso pueden funcionar como conductos de climatización. Y el dato logístico que cierra el argumento: una vivienda de 60 m² cabe en una sola unidad de transporte.

De la Sota ve ese catálogo y no ve un componente para integrar en un proyecto. Ve un proyecto entero.

La Casa Varela, Medios y fin son la misma cosa

En 1964, De la Sota recibe un encargo menor: una segunda residencia de 115 m² en Collado Mediano, en la sierra de Madrid, para José Varela Villar. Catorce camas. Presupuesto ajustado.

Lo que hace con ese encargo no es menor en absoluto. Abre el catálogo de Horpresa y deja que sus métricas definan el proyecto completo. Cada habitación, cada tabique, cada apoyo responde a combinaciones de piezas estándar del catálogo. Sin adaptaciones. Sin piezas especiales. El módulo del fabricante es el módulo del proyecto.

El propio De la Sota lo explicaba con una frase que debería estar en la pared de cualquier oficina técnica:

“La prefabricación de Horpresa fue la base para pensar. Influyó, naturalmente, en el proyecto: medios y fin son siempre la misma cosa.”

Medios y fin son la misma cosa. El sistema de producción y el producto construido son indistinguibles. Si entiendes eso, entiendes la Casa Varela.

La vivienda se coloca en la parte más elevada de una parcela en media ladera orientada al este. Para resolver el encuentro con el terreno, De la Sota construye una serie de muros de mampostería de piedra local — el mismo gesto que usaba Breuer para separar la madera del suelo, el mismo contraste entre lo pesado-estereotómico-del lugar y lo ligero-tectónico-industrial que vendrá encima. Sobre esos muros apoyan cinco grandes vigas pretensadas de hormigón que definen la plataforma horizontal. Es la frontera entre dos mundos constructivos:

abajo, piedra y hormigón in situ. Arriba, todo es catálogo.

Sobre la plataforma, la totalidad de la envolvente se construye con paneles Horpresa de 17 centímetros de canto, nervios cada 40 centímetros, aislamiento de poliestireno expandido integrado en los alvéolos. Se diseñan algunas piezas con geometrías específicas para recibir carpintería y resolver juntas complejas, pero todas dentro de la lógica modular del sistema.

El mismo panel resuelve suelo, paredes exteriores, tabiquería interior y cubierta. El acabado exterior es el propio hormigón lavado que deja visible el árido.

No hay revestimiento de fachada. No hay enfoscado. No hay pintura.

El interior es donde la estrategia de simplificación alcanza su punto más radical. Para domesticar el hormigón pretensado sin recurrir a procesos húmedos, De la Sota monta un sistema de trasdosado seco: aglomerado de madera Termotex con acabado de madera laminada de 5 mm, fijado sobre perfilería plegada de latón. Este sistema resuelve tres funciones simultáneamente: aislamiento térmico adicional, revestimiento interior y acabado final. Se aplica en paredes, techo y tabiquería. El suelo se resuelve con linóleo encerado del mismo tono.

Un solo sistema de acabado interior. Un solo material visible. Un solo color. Un solo oficio de montaje.

Los muebles, puertas y contras están diseñados con el mismo material e integrados en la arquitectura — no son mobiliario colocado después, son parte del plano continuo de la envolvente interior.

“una especie de bricolaje con elementos industriales: todo sorprende por lo inesperado, al darle la vuelta a las cosas y subvertir casi todos los elementos de la construcción de la casa, al descubrir nuevos modos de hacer y nuevos usos de los materiales.”

Asi lo describió su discípulo Manuel Gallego

Los herrajes no vienen de la industria del mueble doméstico. Vienen de la industria ferroviaria. En la memoria del Colegio-Residencia de Ourense, proyecto posterior basado en el mismo sistema, De la Sota especifica literalmente: “Ventanas, puertas, cerrajería, detalles de la industria de ferrocarriles y autobuses.” Ya lo había hecho antes en las viviendas de la calle Prior de Salamanca, donde reinterpretó el balcón-galería tradicional usando vidrio de seguridad y herrajes de la industria del automóvil.

¿Cuántos oficios elimina este planteamiento? Hagamos la cuenta. No hay albañil — no hay fábrica de ladrillo. No hay yesero — no hay enlucidos. No hay pintor — no hay pintura. No hay escayolista — el Termotex sobre perfilería de latón es el falso techo. No hay solador — el linóleo se desenrolla y se adhiere. No hay enfoscador exterior. No hay revestidor de fachada.

Cada material que eliminas del proyecto es un gremio que desaparece de la obra. Cada interfaz entre sistemas que suprimes es una junta que no falla, una tolerancia que no hay que negociar, una reunión de coordinación que sobra.

Si te paras a pensar en lo que De la Sota hizo con la Casa Varela en términos de transferencia entre industrias, la lista es notable. Paneles Horpresa, diseñados para forjados de naves industriales, convertidos en la envolvente completa de una vivienda. Herrajes de trenes y autobuses, convertidos en cerrajería doméstica. Aglomerado Termotex, pensado como aislamiento industrial, convertido en el acabado interior visible de un salón. Linóleo industrial, convertido en pavimento doméstico. Perfilería plegada de latón, elemento de sujeción industrial, convertida en el sistema de montaje de todo el trasdosado interior.

La publicidad que Horpresa preparó para atraer turismo francés al proyecto de Bahía Bella — el escalado a gran escala que nunca se construyó — vendía los paneles como “Poly-Marbre” (mármol sintético) y la tabiquería interior como “Pierre Ponce Synthétique”, fabricada por la empresa Flores del Sol. Traducían un sistema industrial a un lenguaje comercial, pero el producto era el mismo: componentes genéricos de fábrica ensamblados en configuraciones domésticas.

De la Sota no inventó ninguno de esos materiales. Lo que hizo fue ver posibilidades domésticas en productos que nadie asociaba con la vivienda. La innovación no estaba en el componente. Estaba en la mirada del que abría el catálogo.

La Casa Varela era deliberadamente un prototipo. De la Sota lo decía sin ambigüedad:

“Que la vivienda unifamiliar como tema sea el tubo de ensayo, la preparación microscópica de las grandes experiencias. Otra validez es nula.”

Detrás de esos 115 m² había una serie de proyectos a escala colectiva, todos basados en el sistema Horpresa, todos diseñados desde el catálogo del fabricante.

El Complejo Turístico Bahía Bella en el Mar Menor (1964-66): hotel, equipamientos deportivos, más de 1.000 apartamentos en torres de planta cruciforme de diez pisos y 380 viviendas unifamiliares en bandas paralelas al mar. Cuatro viviendas en L componían una unidad estructural sobre seis pilares prefabricados de 17×17 cm, vigas de 17×37 cm y paneles de forjado salvando luces de 9 metros. Todo el catálogo Horpresa desplegado a escala urbana. Horpresa se implicó hasta el punto de construir en 1966 una unidad cruciforme completa en sus instalaciones para validar la rapidez de ejecución del sistema.

La Urbanización Las Palmeras en Málaga (1965): concurso para Entrecanales. Volúmenes cúbicos agregables en torno a núcleos de comunicaciones, con paneles Horpresa.

El Colegio-Residencia para la Caja de Ahorros Provincial de Ourense (1967): una malla de 2 metros que modula todo el programa sobre la topografía sinuosa de la parcela. Todo el sistema constructivo definido en dos planos: uno para la envolvente exterior, otro para divisiones y carpinterías. Dos planos para construir un edificio entero.

Ninguno se construyó.

Mariano Bayón recordaba que De la Sota estuvo tres años trabajando en el proyecto de Ourense, y cuando el cliente fue a visitarle al estudio, tenía un solo plano. Pero era un plano que contenía todo: estructura, cerramientos, tabiquería, instalaciones. Como decía Bayón:

“¡Es papel cuadriculado! Y por supuesto ahí está todo.”

Porque cuando diseñas con un sistema, la retícula del sistema es el proyecto.

De la Sota resumió la lógica del Mar Menor con una frase que explica toda esta serie: “Apetece seriamente hacer viviendas con piezas de 9 metros de longitud, lo demás es artesanía proscrita. Fábrica a pie de obra, grúas y poca gente es, en principio, obra atractiva.”

Poca gente. Siempre volvemos a lo mismo.

¿Por qué no se construyó nada más allá de la Casa Varela?

No porque la técnica fallara. De la Sota tenía el sistema. Tenía la relación con el fabricante. Tenía los proyectos desarrollados. Horpresa había validado el prototipo construyendo una unidad completa en sus instalaciones. Lo que no había era un ecosistema productivo que lo necesitara.

En la España de los años sesenta había mano de obra barata, regulación laxa y promotores acostumbrados a la construcción artesanal. La industrialización no fracasó por razones técnicas. Fracasó porque el sistema de incentivos del sector no la requería.

A comienzos de los setenta, De la Sota abandona la investigación con Horpresa.

Años después, en los ochenta, retoma la misma actitud con un material distinto — paneles metálicos Robertson — en la Urbanización junto al Mar en Alcudia, Mallorca.

El material cambia. La filosofía es idéntica:

“Se prefabrica toda la construcción y se lleva hecha desde la fábrica a donde sea, en este caso a Mallorca. Paneles de chapa, forjados de chapa, tabiques de chapa, instalaciones hechas en taller, pavimentos prefabricados de grandes dimensiones; todo de fácil montaje.”

La prefabricación no es un sistema constructivo. Es una manera de pensar. De la Sota lo decía exactamente así:

“Prefabricación, en nuestra acción, es una manera de pensar; como dicen los políticos y los poetas, un estilo de vida.”

Después de todo. Aprendamos

Hay varias lecciones técnicas que la Casa Varela deja sobre la mesa y que siguen sin ser aprendidas.

La primera:

diseñar desde el producto del fabricante, no contra él. Cuando el módulo del fabricante es el módulo del proyecto, desaparecen las piezas especiales, los ajustes en obra y las adaptaciones que inflan costes y plazos. Esto exige que el arquitecto conozca los catálogos industriales antes de empezar a proyectar. No después, cuando ya es tarde para simplificar nada.

La segunda:

cada material que eliminas es un gremio que desaparece. La simplificación material es estrategia productiva. En la Casa Varela, la decisión de usar un solo sistema de acabado interior eliminó cuatro o cinco oficios de un golpe.

La tercera:

la interfaz entre sistemas es donde vive la complejidad. El punto donde un forjado se encuentra con un cerramiento, donde el cerramiento se encuentra con el aislamiento, donde el aislamiento se encuentra con el revestimiento — cada una de esas interfaces es un gremio, un material, una tolerancia y un punto de fallo. Si un solo elemento resuelve varias funciones, esas interfaces desaparecen.

La cuarta:

la transferencia entre industrias es una estrategia de diseño, no un accidente. De la Sota tomaba herrajes de trenes, paneles de naves industriales, tableros de mobiliario — y los ensamblaba en una vivienda. La innovación no estaba en inventar componentes nuevos. Estaba en ver posibilidades arquitectónicas en productos genéricos de otros sectores.

“Creo que el no hacer Arquitectura es un camino para hacerla. Y así, no buscar la forma, sometiendo la creativa a determinaciones exclusivas de orden lógico y constructivo, es el mejor modo de garantizarla.”

Eso escribió De la Sota.

En la mayoría de estudios de arquitectura de este país, la primera decisión de proyecto sigue siendo formal. La constructiva viene después, cuando ya es tarde para simplificar nada.

La Casa Varela hizo exactamente lo contrario. 115 m². Un solo sistema estructural. Un solo acabado interior. Nueve planos de licencia. Una vivienda de 60 m² que cabe en un camión.

Quizá el problema no es que la industrialización sea difícil. Quizá el problema es que nos negamos a dejar que el catálogo del fabricante entre en la sala de proyectos.

Gracias por leerme.
Abrazos, Pablo.

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Veinte pesetas, veinte metros cuadrados: la ecuación imposible que construyó la vivienda más radical de la posguerra española.

Imagina que te sientas frente a un cliente y, en lugar de preguntarte cuántas habitaciones necesita, te dice cuánto puede pagar al mes.

No cuánto quiere pagar: cuánto puede.

Y la cifra es tan baja que la primera reacción de cualquier profesional sensato sería levantarse de la mesa.

Eso es exactamente lo que hizo Rafael de La-Hoz Arderius en 1952 en Palma del Río, Córdoba. Se sentó, tomó nota de una cifra —veinte pesetas mensuales, la renta que una familia jornalera de la campiña podía destinar a vivienda— y, en lugar de declarar el problema irresoluble, construyó una ecuación inversa: ¿cuánta superficie puedo levantar con el sistema más barato que existe si la restricción económica es absoluta? La respuesta fue veinte metros cuadrados. La geometría, el material, la tipología, todo lo demás, vino después.

Esa inversión del proceso proyectual —partir de la economía, no de la arquitectura— es una de las ideas más potentes que he encontrado investigando la serie Construir en Serie. Y lo que la hace verdaderamente extraordinaria no es solo su radicalidad conceptual, sino el sistema constructivo que De la Hoz eligió para materializarla: una bóveda de hormigón sin armadura, con sección de catenaria invertida, levantada por un solo oficio, sobre cimbras desmontables. Un sistema que tiene su origen en un arco sasánida del siglo III en las afueras de Bagdad, que fue reinventado por un ingeniero irlandés durante la Segunda Guerra Mundial, y que llegó a España por las páginas de las revistas técnicas para terminar convertido en cuatro viviendas diminutas en un llano polvoriento de la campiña cordobesa.

Esta es la historia del sistema Ctesifonte aplicado a vivienda social. Y es, sobre todo, una historia sobre los límites de la racionalización constructiva.

La España que necesitaba inventar cómo vivir

Para entender Palma del Río en 1952 hay que entender primero qué significaba construir vivienda en la España autárquica. El país arrastraba un déficit habitacional de proporciones extraordinarias, agravado por la destrucción de la guerra civil, el aislamiento económico internacional y una política de control de alquileres que había desincentivado cualquier inversión privada en vivienda. El Instituto Nacional de la Vivienda y la Obra Sindical del Hogar existían sobre el papel, pero su capacidad real de intervención era limitada y orientada sistemáticamente hacia categorías superiores de la escala social.

Las viviendas que la normativa denominaba “ultrabaratas” exigían superficies de 38 a 50 metros cuadrados útiles: umbrales que resultaban inalcanzables para los sectores más deprimidos de la población.

En Palma del Río, las familias jornaleras vivían en chozos de cañas, barro y tela en el Llano de las Eras, junto a la antigua alcazaba. Y aquí es donde De la Hoz formuló el problema con una claridad que, setenta años después, sigue siendo incómoda:

“El problema que la vivienda social plantea puede resumirse en construir una vivienda en la mitad de superficie universalmente considerada mínima, con la mitad de presupuesto que realmente se precisa.”

¿Te suena?

Esa tensión entre los mínimos oficiales y las posibilidades reales de los destinatarios no es un problema del pasado. Es la misma fractura que hoy recorre los debates sobre vivienda asequible en medio mundo. Lo que cambia son las magnitudes, no la estructura del problema.

Un arquitecto de treinta años, un ingeniero irlandés y un arco sasánida

De la Hoz tenía treinta años cuando publicó el proyecto. Se había titulado en la ETSAM en 1950, había sido el primer español en completar estudios en el MIT, y se había trasladado inmediatamente a Córdoba siguiendo los pasos de su padre, arquitecto provincial. Su compañero de promoción y coautor del proyecto, José María García de Paredes, le acompañó en esta etapa cordobesa antes de que ambos ganaran el Premio Nacional de Arquitectura en 1956 por la Residencia Aquinas en Madrid.

Pero el verdadero protagonista técnico de esta historia no es un arquitecto español. Es James Hardress de Warenne Waller, un ingeniero irlandés nacido en Tasmania en 1884, que en 1941 construyó el primer arco ctesifonte moderno: una lámina de hormigón con sección catenaria de seis metros de luz y apenas tres centímetros de espesor, sin ningún tipo de refuerzo metálico. La innovación de Waller no estaba en la geometría —la catenaria invertida se conocía desde hacía siglos— sino en el encofrado: utilizaba tela de saco como molde desmontable para el hormigón fresco, eliminando la necesidad de costosas cimbras de madera o metal.

La idea tiene una belleza estructural difícil de exagerar. Una catenaria es la curva que adopta una cadena cuando cuelga libremente entre dos puntos.

Si inviertes esa curva, obtienes un arco en el que todos los esfuerzos son de compresión pura, sin ninguna componente de tracción. Y si no hay tracciones, no necesitas armadura de acero. Puedes construir con materiales frágiles —hormigón sin armar, ladrillo, mortero— con máxima eficiencia estructural.

El arco del Palacio de Ctesifonte, construido en adobe entre los siglos III y VII de nuestra era a las afueras de Bagdad, lleva más de mil quinientos años demostrando que esto funciona.

Quien mejor entendió la potencia arquitectónica de esa curva en la era moderna fue Antoni Gaudí.

La buhardilla de la Casa Batlló, la Casa Milà, el Palau Güell, el Colegio de las Teresianas, Bellesguard, la Sagrada Familia: Gaudí convirtió la catenaria en el principio organizador de su arquitectura.

No fue el único —toda una corriente de pensamiento matemático-estructural del XIX, de Lamé a Culman, había profundizado en sus aplicaciones—, pero fue quien demostró que la compresión pura no era solo un principio de ingeniería, sino un lenguaje formal completo. Eugène Freyssinet, por su parte, la llevó a la gran escala en los célebres Hangares de Orly y el Puente de Tonneins. Y Robert Maillart influyó directamente en Félix Candela, que desde 1950 la adoptaría en México con resultados extraordinarios.

De la Hoz, en Córdoba, bebió de todas estas fuentes. Pero quien le dio la herramienta operativa para construir con ella no fue Gaudí ni Freyssinet, sino un ingeniero irlandés.

Waller demostró que la catenaria funcionaba también a escala industrial. En 1944, el ejército norteamericano utilizó masivamente su sistema en el sur de Inglaterra para albergar a las tropas que esperaban el Desembarco de Normandía. Fue la primera aplicación a gran escala del sistema como vivienda de emergencia. Al terminar la guerra, el Ministerio de Obras Públicas británico construyó un edificio ctesifonte de pruebas de dieciocho metros de luz por sesenta y uno de longitud. Fue precisamente ese edificio el que De la Hoz estudió para fundamentar su propuesta española. Waller llegaría a patentar el sistema para luces de hasta ciento cincuenta metros, y más de quinientas estructuras ctesifonte se construyeron en todo el mundo entre los años cincuenta y sesenta.

Construir la ecuación al revés

¿Qué tiene que ver todo esto con veinte pesetas y veinte metros cuadrados?

El punto de partida del proyecto de Palma del Río no fue un programa de necesidades. Fue un cálculo financiero. De la Hoz tomó la renta mensual real que podía destinar una familia jornalera —veinte pesetas— y calculó la superficie máxima que podía construirse con esa restricción utilizando el sistema más económico disponible. El resultado: veinte metros cuadrados.

Esta inversión de la lógica proyectual es más importante de lo que parece. En el proyecto convencional de vivienda social, se parte de un programa de necesidades y se busca ajustar la economía. Aquí se parte de la economía y se construye todo lo demás como variable dependiente: el programa, la geometría, la tipología, hasta la altura de las puertas. La elección del sistema ctesifonte no responde a una preferencia estética o técnica: es el sistema que maximiza el espacio habitable por peseta invertida.

Y hay un dato que hace este caso aún más singular: el promotor no fue una institución pública. El propio De la Hoz escribió en la Revista Nacional de Arquitectura que la “sella experimental” se realizó “únicamente con la aportación interesada del capital privado.” ¿Quién fue ese promotor? No lo sabemos. Es uno de los vacíos documentales más intrigantes de la historiografía de la vivienda española del siglo XX.

El conjunto construido —denominado explícitamente “sella experimental”— consistía en cuatro viviendas de tres por cuatro por cinco metros, organizadas en dos pares adosados que compartían un acceso común. Se pareaban para economizar muros medianeros y minimizar el perímetro de cerramiento. La habitabilidad estaba calculada para seis personas por vivienda, lo que arroja un índice de 3,2 metros cuadrados por persona: notoriamente inferior a los ocho o doce que recomendaban los organismos internacionales. Las puertas medían un metro setenta —la estatura media de los futuros habitantes—, y la iluminación se resolvía fundamentalmente a través de la puerta de entrada, un rasgo que el propio arquitecto reconoció como punto débil del proyecto.

Un solo oficio, seis centímetros, siete días

El proceso constructivo del sistema ctesifonte tal como lo aplicó De la Hoz tiene una economía de medios que roza lo poético.

Se montaban cimbras desmontables de tubo de hierro o madera reproduciendo el perfil catenario. Sobre ellas se extendía una tela metálica —no como armadura estructural, sino como control de fisuración durante el fraguado— y se aplicaban tres capas sucesivas de mortero de cemento de dos centímetros de espesor cada una. Total: seis centímetros. Se mantenía la estructura húmeda durante seis o siete días para garantizar un fraguado lento. Después, se retiraban las cimbras y la lámina quedaba autoportante.

Toda la estructura la ejecutaba un solo oficio: la albañilería. Y aquí radica la característica que más se acerca a la lógica industrial, no por prefabricación de componentes, sino por simplificación radical del proceso. El acabado exterior era encalado blanco —impermeabilización y aislamiento por reflexión solar— y el interior, un enlucido de yeso y paja machacada que actuaba como freno térmico.

Las propiedades que De la Hoz verificó in situ son sorprendentes.

Con las temperaturas extremas de Córdoba —sesenta y ocho grados al sol, cuarenta y seis a la sombra—, el interior de las bóvedas resultó ser, según sus propias palabras, “el tipo de construcción conocido más fresco en verano.” La sección cilíndrica minimiza la superficie de captación solar, el encalado refleja la radiación, y la alta conductividad del hormigón permite que la estructura se refrigere completamente durante la noche, sin acumulación térmica entre jornadas.

Lo que la historia nos enseña sobre industrialización

En el marco del estudio más amplio de arquitectura industrializada en España que vengo desarrollando en Construir en Serie, el caso de Palma del Río ocupa una posición fascinante: es un pionero conceptual con un impacto práctico limitado. El sistema ctesifonte no generó una corriente de industrialización en el sentido de producción en serie de componentes estandarizados. Era artesanal en su ejecución, aunque radicalmente racional en su principio.

Lo que sí generó fue una red. Y este es un matiz importante.

De la Hoz no trabajaba en el vacío. En 1951, el mismo año en que él descubrió el sistema, Carlos de Miguel proyectó veintisiete viviendas para pescadores en El Perellonet, Valencia, con superficies de entre cuarenta y dos y cincuenta y cuatro metros cuadrados, siguiendo el mismo principio catenario. Fernando Moreno Barberá publicó un proyecto de viviendas vacacionales ctesifonte en Informes de la Construcción. Alejandro de la Sota dibujó a mano alzada una nave religiosa basada en la catenaria en el Boletín de la Dirección General de Arquitectura. Y al mismo tiempo, en México, Félix Candela —exiliado español— construía su primera nave ctesifonte en Ciudad Victoria. Todos llegaron al mismo sistema por las mismas revistas técnicas internacionales, sin influencia directa entre ellos. El ctesifonte español no fue la invención de un genio aislado: fue un fenómeno de red, un sistema que varios arquitectos descubrieron simultáneamente porque la necesidad y las fuentes de conocimiento eran compartidas.

Y aquí aparece la paradoja que recorre toda la historiografía de la prefabricación española: los sistemas más ingeniosos no son necesariamente los que alcanzan mayor difusión. Los sistemas que sí se industrializaron masivamente en los años sesenta fueron los paneles pesados de origen francés —TRACOBA, CAMUS, ESTIOT—, técnicamente inferiores en ingenio pero superiores en capacidad de organización industrial y en acceso a financiación.

Es una lección que, desde Wise Build, hemos visto repetirse en otro contexto: la transformación digital del sector.

Las soluciones técnicamente más elegantes no siempre son las que escalan. Lo que escala es lo que se puede organizar, financiar y repetir. El sistema ctesifonte era brillante, pero dependía del conocimiento específico del arquitecto que lo ejecutaba. No tenía un manual de producción industrializable. No tenía una cadena de suministro detrás.

Era, en el mejor sentido de la palabra, una artesanía racional.

Sin embargo, la experiencia del ctesifonte fue la escuela formativa que preparó a De la Hoz para algo mucho mayor. Diez años después de Palma del Río, entre 1963 y 1965, construyó 3.592 albergues provisionales en Córdoba: el mayor conjunto de viviendas prefabricadas levantado en España hasta ese momento.

La trayectoria es coherente: del ctesifonte a la prefabricación masiva, de la racionalización extrema de medios a la organización industrial de la producción.

La Casa Túnel sobrevive

De las cuatro viviendas de la sella experimental, solo una ha sobrevivido: la Casa Túnel del barrio de la Soledad de Palma del Río. En enero de 2022, el Ayuntamiento completó su rehabilitación con un presupuesto de 17.478 euros —una cifra que, ajustada a la escala, mantiene la coherencia de economía radical del proyecto original— y la destinó a uso sociocultural.

Esa rehabilitación, modesta en términos económicos, tiene un valor patrimonial enorme: es el único testimonio construido del experimento más radical de vivienda mínima en la España de la posguerra. Y su supervivencia plantea una pregunta que va más allá de la conservación arquitectónica.

¿Qué nos dice el hecho de que una lámina de hormigón de seis centímetros, sin armadura, construida en 1952 por un solo oficio, siga en pie setenta años después?

Nos dice algo sobre la potencia de la geometría estructural bien entendida. Nos dice algo sobre lo que es posible cuando la restricción más severa se convierte en el motor del diseño, no en su obstáculo.

Y nos dice, también, algo incómodo: que De la Hoz era perfectamente consciente de que estaba trabajando en el límite de lo habitable.

Años después escribió que “en ciertos momentos se está superando con creces el límite de habitabilidad de una forma innecesaria.” La honestidad de esa frase es tan importante como la brillantez del sistema.

La racionalización constructiva tiene un techo moral. La arquitectura puede resolver cómo construir en el umbral de lo posible. Lo que no puede resolver es por qué alguien debería vivir ahí.

Este artículo forma parte de “Construir en Serie”, un estudio de 27 casos sobre arquitectura industrializada en España entre 1940 y 1980. Si trabajas en el sector y tienes información, documentación o testimonios sobre los casos que voy cubriendo, me encantará que me escribas.

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Un Boeing 787 Dreamliner tiene cuatro millones de piezas. Boeing no fabrica ninguna. Los motores son de Rolls-Royce o GE. El fuselaje de fibra de carbono sale de plantas de Mitsubishi, Kawasaki y Alenia. Los trenes de aterrizaje, de Messier-Bugatti-Dowty. Los asientos, la aviónica, el cableado, los lavabos: cientos de proveedores en treinta países.

Y sin embargo, vuela.

Vuela porque alguien —Boeing— define la arquitectura del sistema, estandariza las interfaces entre subsistemas, orquesta la cadena de valor y asume la responsabilidad del producto final. Boeing no es el mejor fabricante de nada. Es el mejor integrador de todo.

Ahora piensa en la España de 1960. Una década con cuatro millones de viviendas por construir. Con la tecnología de pretensado más avanzada de Europa. Con dos de los arquitectos más innovadores del continente. Con una empresa en Rivas-Vaciamadrid capaz de fabricar vigas que ningún competidor en el mundo podía igualar. Con demanda ilimitada, financiación estatal y suelo disponible.

Y la vivienda industrializada no despegó. Nunca voló.

¿Por qué? Porque España tenía todas las piezas. No tenía a Boeing.

Un francés obsesivo y un ingeniero español con olfato

Para entender la cadena de valor que España dejó sin ensamblar, hay que empezar en Objat, un pueblo de 3.000 habitantes en la Corrèze francesa, donde el 13 de julio de 1879 nació Marie-Eugène Freyssinet.

Freyssinet estudió en la École Polytechnique y en Ponts et Chaussées, y su carrera como ingeniero de caminos fue una secuencia de récords mundiales. En 1911 terminó el Puente de Le Veurdre — tres vanos de 72,5 metros — y al medir las flechas semanas después descubrió algo que nadie había descrito: el hormigón seguía deformándose bajo carga constante. Lo llamó fluencia. Otros ingenieros — Doehring en 1888, Jackson en 1886 — habían patentado formas rudimentarias de pretensar hormigón, pero sus alambres de baja resistencia perdían la tensión en semanas. Freyssinet entendió que el truco no estaba en el hormigón. Estaba en el acero: solo alambres de altísima resistencia podían mantener la precompresión a largo plazo. Hoy esa idea parece obvia. En 1911 era una herejía que invalidaba todo lo que se sabía sobre el material más usado del mundo.

En 1926 arrancó Plougastel: tres arcos de 186 metros de luz sobre el Elorn, en Bretaña. Récord mundial. Dos años después, Freyssinet y Jean Seailles registraron la patente que lo cambió todo: gatos hidráulicos de doble acción y anclajes cónicos para pretensar hormigón de forma controlada y permanente. En 1933 publicó “Idées et voies nouvelles” y acuñó un término nuevo: béton précontraint. Hormigón pretensado.

Aquí es donde la historia se pone interesante para nosotros.

En 1942, en plena Segunda Guerra Mundial, un ingeniero de caminos español llamado Francisco Fernández Conde — amigo personal de Freyssinet — adquirió las patentes de pretensado en exclusiva para España y Latinoamérica. El 29 de enero de 1944 constituyó una empresa en Rivas-Vaciamadrid con un nombre que era prácticamente un manual técnico comprimido en un acrónimo: PACADAR. Piezas Armadas Con Acero De Altísima Resistencia. Y el 15 de febrero de 1945, esa empresa fabricó la primera viga pretensada de España: 3,20 metros de longitud, 16 centímetros de canto, 8 alambres de 2 milímetros de diámetro. La llamaron “Vigueta Freyssi.”

Fernández Conde no era un empresario cualquiera. Cofundó en París la FIP — Fédération Internationale de la Précontrainte — junto con el propio Freyssinet. Y su hijo, José Antonio Fernández Ordóñez, acabaría siendo catedrático de la UPM y presidente del Real Patronato del Museo del Prado — además de publicar en 1978 la biografía definitiva de Freyssinet, reeditada en 2021 por CINTER. La familia tenía la tecnología, las conexiones y la legitimidad intelectual.

PACADAR tenía, en resumen, la mejor tecnología de pretensado del mundo, conexión directa con su inventor, una fábrica operativa y un mercado hambriento. Si esto fuera un pitch de startup en 2026, cualquier inversor firmaría un cheque antes de que terminaras la frase.

¿Qué salió mal?

Nada salió mal. La empresa prosperó. Fabricó viguetas, luego vigas doble T, luego losas, luego tableros de puente, luego dovelas de túnel. Hoy tiene 80 años, fábricas en cinco países, y acaba de fabricar 823 arcos de hasta 350 toneladas para el aeropuerto de Kuwait diseñado por Norman Foster. PACADAR no fracasó.

Lo que no sucedió fue otra cosa. PACADAR nunca se convirtió en plataforma de arquitectura industrializada. Y para entender por qué, necesitamos una parada en una central lechera madrileña y un laboratorio de hidráulica con techo de huesos.

Dos arquitectos, dos intentos, cero sistema

En 1961, Alejandro de la Sota tenía un encargo raro para la época: una central lechera en el barrio de Fuencarral. El programa exigía naves de producción completamente diáfanas — sin un solo pilar intermedio — para que la leche fluyera desde la recepción hasta el embotellado sin obstáculos. Había escasez de acero. El hierro de importación no llegaba, o llegaba caro. De la Sota eligió el hormigón pretensado y contactó con PACADAR.

El resultado fue CLESA. Una estructura de pilares en Y de hormigón gris sosteniendo vigas pretensadas que cubrían luces limpias sin apoyos intermedios. De la Sota quería que una fábrica fuera un lugar luminoso y digno — en una época en que las fábricas españolas eran naves oscuras donde se sudaba —. Lo consiguió. CLESA está incluida en el Registro DOCOMOMO Ibérico entre los veinte edificios industriales más relevantes de la posguerra madrileña. Kenneth Frampton y William Curtis han defendido su relevancia internacional. La Fundación Alejandro de la Sota lleva una década peleando por su declaración como BIC.

Pero CLESA no fue un sistema. Fue un caso.

De la Sota trabajó directamente con PACADAR para resolver su proyecto. No documentó protocolos reproducibles. No generó reglas de combinación que otro arquitecto pudiera aplicar en otro edificio con las mismas piezas. La integración fue artesanal: un genio del diseño negociando piezas con un fabricante. Funcionó una vez. No escaló.

Prácticamente en paralelo, otro arquitecto atacó el problema desde el extremo opuesto.

Miguel Fisac viajó en los años 60 a Moscú, Leningrado, Berlín y Praga para estudiar los sistemas de prefabricación pesada soviéticos. Lo que vio le interesó pero no le convenció: paneles repetitivos sin ambición formal, bloques idénticos sin identidad. Fisac quería industrialización con diseño. Y decidió inventar su propia pieza.

Los “huesos” de Fisac son piezas huecas de hormigón pretensado con secciones que recuerdan a estructuras óseas. No eran vigas convencionales: resolvían simultáneamente estructura, cubierta, iluminación cenital y evacuación de lluvia en un solo componente. Cada hueso era lo que en ingeniería de producto se llama un componente multifuncional con interfaces minimizadas: cuantas más funciones resuelve una pieza, menos uniones necesitas gestionar.

Es exactamente lo que Tesla hace cuando funde toda la parte trasera del Model Y en una sola pieza de aluminio (megacasting) en lugar de ensamblar 70 componentes soldados.

Fisac hacía megacasting conceptual en 1960 con hormigón pretensado y moldes metálicos.

La primera aparición fue en el Centro de Estudios Hidrográficos de Madrid (1960): vigas postesadas de 22 metros de luz formadas por dovelas huecas según el “Procedimiento Barredo” — un sistema español de postesado desarrollado por Ricardo Barredo, discípulo de Eduardo Torroja. Barredo era el competidor doméstico de Freyssinet: hacía pretensado made in Spain. Torroja, que era presidente de la FIP y sucedió al propio Freyssinet en el cargo, prefirió el sistema de Barredo por patriotismo tecnológico.

Fisac desplegó los huesos en los Laboratorios Made, las Bodegas Garvey de Jerez, las tenerías de Vic y Montmeló, las fachadas del edificio IBM de Madrid, y su propio estudio del Cerro del Aire. Y en 1967, dio un paso que ningún otro arquitecto español ha repetido: fundó HUECO S.A. con Barredo y el Grupo Colomer para fabricar y vender sus piezas en serie. Un arquitecto creando una empresa de fabricación de componentes.

Era verticalización radical. Era lo que Elon Musk haría cincuenta años después con SpaceX: diseñar el cohete y fabricar el motor y controlar el lanzamiento.

Pero SpaceX funciona porque lanza 90 cohetes al año para una constelación de 6.000 satélites Starlink. El volumen justifica la verticalización.

Fisac hacía edificios singulares, uno a uno.

HUECO S.A. no alcanzó nunca la escala necesaria para que la ecuación cerrara. Cuando Fisac dejó de diseñar, las piezas dejaron de producirse. No había sistema. Había autor.

De la Sota resolvió la integración hacia abajo — tomó componentes existentes de un fabricante y los insertó en su diseño —. Fisac la resolvió verticalmente — diseñó los componentes y los fabricó él mismo —. Ninguno de los dos construyó la capa intermedia que la industria necesitaba: un integrador de sistemas que estandarizara las interfaces entre diseño y producción y permitiera que cualquier arquitecto trabajara con cualquier fabricante sin reinventar la rueda en cada proyecto.

El concurso que archivaron y la vivienda que importamos

El hombre que mejor entendió lo que faltaba fue Eduardo Torroja.

Torroja es una de las figuras más extraordinarias de la ingeniería del siglo XX. Fundador del ITCC (adscrito al CSIC), promotor de la revista Informes de la Construcción desde 1948, cofundador de la FIP, diseñador de estructuras laminares que asombraron a la comunidad internacional. Y en 1949, Torroja hizo algo que equivaldría hoy a que el presidente del CSIC lanzara una convocatoria para industrializar la construcción de vivienda en España.

Convocó un concurso internacional para producir 50.000 viviendas anuales industrializadas. Se presentaron 89 proyectos: 71 extranjeros y 18 españoles. Había propuestas de prefabricación pesada, de sistemas de paneles, de componentes pretensados. El resultado nunca se hizo público. El régimen franquista archivó el concurso porque industrializar la construcción significaba reducir mano de obra, y en la España de posguerra había millones de trabajadores sin cualificación que necesitaban empleo. Manos antes que máquinas. Fue una decisión política, no técnica.

Compara con lo que sucedió al mismo tiempo en otros países.

En Dinamarca, Larsen & Nielsen industrializaba paneles de hormigón con tiempos predecibles. En Francia, el sistema CAMUS producía fachadas completas en fábrica. En la URSS, líneas de producción aplicaban lógica fordista al hormigón para levantar barrios enteros. Tres países, tres enfoques distintos, una misma convicción: que la vivienda se podía producir industrialmente.

Cuando España finalmente abrazó la prefabricación de vivienda, no lo hizo desarrollando capacidad propia. Lo hizo comprando la de otros. Bellvitge es el ejemplo más descarnado: 9.780 viviendas construidas entre 1964 y 1976 con el sistema francés ESTIOT y el danés Larsen & Nielsen. Paneles de 8 × 2,30 metros. Ocho viviendas diarias. Dragados importó CAMUS para Las Palmas. VIPRESA montó una fábrica del sistema ruso Koslov en Alcalá de Henares.

En todos los casos, el patrón era el mismo: el integrador del sistema era el licenciatario extranjero.

España compraba aviones ensamblados.

No construía su propia capacidad de integración.

Es lo que en estrategia empresarial se llama technology dependency: adoptas la solución de otro porque no has desarrollado la competencia interna para crear la tuya.

A corto plazo funciona. A largo plazo te deja sin músculo.

¿La ironía? PACADAR, con las patentes de Freyssinet y cuatro décadas de fabricación de pretensado, tenía más capacidad tecnológica que cualquiera de esos sistemas importados. Pero fabricaba vigas de puente, no paneles de vivienda. Nadie conectó su capacidad con la demanda de edificación masiva.

Nadie hizo de Boeing.

Por qué el integrador no apareció

En aerospace, el rol de integrador de sistemas surgió porque el producto lo exigía. Un avión que no integre bien sus subsistemas se cae del cielo. La penalización por fallo de integración es catastrófica, inmediata y pública. Eso genera una presión brutal para que alguien — Boeing, Airbus — asuma la responsabilidad del sistema completo.

En construcción residencial, un edificio mal integrado no se cae. Simplemente cuesta un 30% más de lo previsto, tarda un 40% más en terminarse y funciona peor de lo prometido. Cincuenta años. La construcción es la única industria del planeta que produce menos por hora trabajada hoy que en los años 60, según McKinsey. Por detrás de la agricultura, la minería, la manufactura. Pero esa ineficiencia se distribuye entre tantos actores que nadie siente la presión suficiente para resolverla. La penalización no es catastrófica. Es crónica. Y lo crónico no genera urgencia.

Hay una segunda razón, más sutil. En la cadena de valor de la construcción española del siglo XX, los roles estaban definidos de forma que nadie tenía los incentivos correctos para integrar. El arquitecto diseñaba, pero no conocía las capacidades del fabricante. El fabricante producía, pero no entendía los requisitos del diseño. El promotor financiaba, pero no asumía riesgo técnico. Y la administración regulaba, pero no impulsaba innovación de proceso.

Baldwin y Clark describieron en Design Rules (2000) cómo la industria informática explotó cuando IBM estandarizó las interfaces entre procesador, memoria y bus de datos: cualquier fabricante podía innovar dentro de su módulo sin romper el sistema. En la construcción española de 1960, no existían interfaces estandarizadas entre los módulos del edificio. Cada proyecto era un prototipo. Cada unión entre prefabricado y estructura se resolvía ad hoc. Sin interfaces, no hay modularización. Sin modularización, no hay escala. Sin escala, no hay industrialización.

Y había una tercera razón, la más profunda de todas: era materialmente imposible. En 1960 no existía un soporte de información compartido entre diseño y fabricación. El arquitecto dibujaba en papel. El fabricante leía planos. La obra interpretaba ambos. La información se degradaba en cada transferencia, como una fotocopia de una fotocopia. Sin un lenguaje digital común, sin una representación compartida del producto, las interfaces entre subsistemas no podían estandarizarse. No era un problema de voluntad. Era un problema de infraestructura de información. El integrador de sistemas que Boeing encarna requiere un modelo de producto que todos los actores puedan leer, modificar y verificar.

En aerospace se llama digital mock-up. En automotive, digital twin de producción.

En construcción, esa capa simplemente no existía.

Kuwait, Foster y los arcos de 350 toneladas

Y aquí es donde la historia da un giro que ni el guionista más atrevido escribiría.

PACADAR — la empresa fundada en 1944 para fabricar viguetas de 3,20 metros — acaba de completar uno de los proyectos de prefabricación arquitectónica más complejos del mundo. La Terminal II del Aeropuerto Internacional de Kuwait, diseñada por Foster + Partners, es una estructura en planta trilobulada donde cada fachada se extiende 1,2 kilómetros. La cubierta descansa sobre columnas de hormigón con formas orgánicas inspiradas en los dhows del Golfo Pérsico — veleros tradicionales cuyas curvas evocan la tensión entre solidez y movimiento —.

PACADAR fabricó la estructura principal: 823 arcos prefabricados de geometría variable. Cada arco tiene una luz diferente. Cada pieza pesa un mínimo de 90 toneladas, con máximos de 350. PACADAR diseñó y fabricó los moldes adaptativos de curvatura variable — es decir, moldes que cambian de forma para cada pieza —. Produjo las 19.000 piezas de fachada. Montó ocho naves de prefabricación a pie de obra — una “fábrica móvil” temporal — con más de 800 profesionales. En un solo día llegó a producir seis piezas con un peso total de más de 1.000 toneladas de hormigón y 126 toneladas de acero

Es, en cierto sentido, la culminación de ochenta años de innovación incremental. La vigueta de 3,20 metros se convirtió en viga doble T, luego en viga artesa, luego en dovela de túnel, luego en arco de geometría variable de 350 toneladas para un aeropuerto de Foster. PACADAR nunca dejó de mejorar sus componentes.

Pero fíjate en el detalle revelador: el proyecto arquitectónico es de Foster (Londres). La constructora principal es LIMAK (Turquía). PACADAR fabrica los componentes. El integrador del sistema — quien definió las interfaces, coordinó los subsistemas y asumió la responsabilidad del producto final — no es español. PACADAR sigue siendo un proveedor de componentes excepcional. No es el integrador.

Clayton Christensen llamaría a esto innovación sustentadora: mejorar continuamente tu producto para tus clientes existentes (constructoras de infraestructura). PACADAR lleva 80 años haciendo sustaining innovation de primer nivel. Lo que nunca hizo fue innovación disruptiva: entrar en el mercado de edificación residencial con un producto más sencillo, más accesible, que cambiara las reglas del juego. Christensen demostró en The Innovator’s Dilemma que las empresas excelentes fracasan no porque sean malas, sino porque son demasiado buenas en su mercado actual como para arriesgar en el mercado adyacente.

Las patentes de Freyssinet cruzaron los Pirineos en 1942. Ochenta años después, esas mismas patentes — evolucionadas, refinadas, llevadas al extremo — producen arcos que viajan a Kuwait. Pero la vivienda española se sigue construyendo mayoritariamente como se construía antes de que Freyssinet naciera.

Lo que ha cambiado

Hay algo que Torroja no tenía en 1949, que De la Sota no tenía en 1961, que Fisac no tenía en 1967, y que por primera vez en la historia de la construcción sí existe hoy: una representación digital compartida del producto.

En aerospace, el integrador de sistemas no coordina con planos en papel. Coordina sobre un modelo digital del avión al que todos los proveedores acceden, contribuyen y verifican. Cada subsistema tiene su espacio, sus interfaces definidas y sus tolerancias. Cuando Safran diseña un tren de aterrizaje, lo hace contra un modelo que ya contiene el fuselaje de Alenia y el motor de Rolls-Royce. No interpreta un plano. Trabaja dentro del sistema.

La construcción empieza a disponer de esa capa. Todavía es imperfecta, fragmentada, con estándares que compiten entre sí y niveles de adopción que varían enormemente. Pero por primera vez, es técnicamente posible que un diseñador en Madrid y un fabricante en Rivas-Vaciamadrid trabajen sobre la misma representación del edificio, con interfaces definidas, tolerancias verificables y reglas de combinación explícitas. La infraestructura de información que habría permitido a Torroja ensamblar su concurso de 50.000 viviendas no existía entonces. Ahora sí.

Eso no significa que el integrador vaya a aparecer automáticamente. La tecnología habilita. No resuelve. Que exista un modelo digital compartido no crea por arte de magia a quien lo orqueste. Pero elimina la barrera material que hacía imposible el rol en 1960. El juego ya no es imposible. Solo es muy difícil.

El rol sin nombre

Aquí está la reflexión que me persigue después de meses investigando este caso.

No necesitamos más inventores de componentes. PACADAR fabrica componentes de clase mundial. No necesitamos más arquitectos geniales con ideas de prefabricación. De la Sota y Fisac agotaron ese modelo: la integración artesanal y la verticalización individual no escalan. No necesitamos más sistemas cerrados importados. Bellvitge demostró que importar la solución completa de otro país produce barrios, no arquitectura.

Lo que necesitamos es alguien que haga lo que Boeing hace con un avión: definir la arquitectura del producto-edificio, estandarizar las interfaces entre sus subsistemas (estructura, envolvente, instalaciones, acabados), orquestar la cadena de proveedores especializados y asumir la responsabilidad del sistema integrado. No un arquitecto-autor. No un fabricante-proveedor. Un integrador de sistemas.

En automotive ese rol lo juega el OEM. En aerospace lo juega el prime contractor. En software lo juega el platform owner. En construcción, ese rol no existe. No tiene nombre, no tiene formación específica, no tiene modelo de negocio definido.

Cuando Torroja convocó su concurso en 1949, estaba intentando crear las condiciones para que ese rol apareciera. El régimen lo impidió. Setenta y cinco años después, la pregunta sigue abierta: ¿quién integra el sistema para que la construcción industrializada no sea una suma de piezas sueltas, sino un producto que funcione?

La respuesta no está en fabricar mejores vigas. Está en diseñar mejores interfaces.

Llevo casi veinte años trabajando en la intersección entre diseño y producción en esta industria, y cada proyecto me confirma lo mismo: la construcción no tiene un problema de tecnología. Tiene un problema de integración. La tecnología ya está. Los fabricantes ya están. El talento de diseño ya está. Lo que sigue faltando es el sistema que los conecte.

Freyssinet resolvió el hormigón. Fernández Conde trajo la solución a España. PACADAR fabricó las piezas. De la Sota y Fisac demostraron que se podía hacer arquitectura con ellas. Foster lo confirma hoy a escala global.

Todas las piezas del avión llevan décadas en la mesa.

La pregunta ya no es si alguien las ensamblará. Es quién.

Este artículo forma parte de “Construir en serie”, una investigación sobre arquitectura industrializada en España entre 1940 y 1980.

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Fuentes principales:

— Web oficial de PACADAR: pacadar.com / pacadar.es — Freyssinet, E. “Idées et voies nouvelles” (1933) — Fernández Ordóñez, J.A. Eugène Freyssinet (1978, reed. CINTER 2021) — Tesis doctoral: “Espacios máximos con recursos mínimos: edificio Central Lechera CLESA, Alejandro de la Sota” — J.I. Ferrando, UPM (2015) — Tesis doctoral: “Los huesos de Fisac; la búsqueda de la pieza ideal” — F. González Blanco, UVA — Exposición “Miguel Fisac. Huesos varios” (Fundación Luis Seoane, 2007) — CEDEX: Centro de Estudios Hidrográficos, página del edificio — Baldwin, C. y Clark, K. Design Rules: The Power of Modularity (MIT Press, 2000) — Christensen, C. The Innovator’s Dilemma (Harvard Business Review Press, 1997) — McKinsey Global Institute: “Reinventing Construction” (2017) — Burón, M. y Fernández-Ordóñez, D. “Evolución de la prefabricación para la edificación en España. Medio siglo de experiencia” — Informes de la Construcción, vol. 48, nº 448 (1997) — Fundación DOCOMOMO Ibérico: “Vivienda prefabricada en España” — Arquitectura Viva: fichas de CLESA, Centro de Estudios Hidrográficos, Kuwait International Airport — Foster + Partners: Kuwait International Airport project page

Esta es la primera entrega de Construir en serie, una investigación en 27 partes publicada en Building Better.

Cada semana, un caso documentado de arquitectura industrializada en España entre 1940 y 1980. Al final, un capítulo completo de la historia que nadie ha contado así.

En 1971, en un terreno entre Sabadell, Cerdanyola y Barberà del Vallès, una empresa llamada CYTSA levantó 5.372 viviendas en 18 meses. Sistema TRACOBA.

Patente francesa.

Grandes paneles de hormigón fabricados en planta, montados con grúa, juntas hormigonadas in situ. Badia del Vallès se convirtió en el mayor polígono prefabricado de Europa Occidental.

Ocho años antes, en Granada, un equipo de seis arquitectos había construido 916 viviendas prefabricadas para la Obra Sindical del Hogar a un ritmo de 10 viviendas por día. Planta hexagonal. Un solo módulo que crecía en tres direcciones a 60 grados. Sistema original, diseñado específicamente para esa obra.

Sin patente extranjera. Sin derechos de licencia.

Las viviendas EXA de Granada fueron el primer conjunto de prefabricación pesada integral construido en España. Y también fueron el último sistema enteramente español que operó a esa escala.

Todo lo que vino después a gran escala — Bellvitge con el sistema ESTIOT francés, Badia con TRACOBA, Las Palmas con CAMUS — fue importado. Los derechos de patente los pagaron empresas españolas a empresas francesas. Y mientras tanto, Miguel Fisac tenía patentes de sistemas integrales que nunca se aplicaron a vivienda. GO-DB había construido en Valencia módulos tridimensionales de hormigón con apoyo del Instituto Eduardo Torroja y de RENFE. Alejandro de la Sota había resuelto una casa entera — suelos, muros, cubierta — con un único tipo de panel prefabricado.

La pregunta que abre esta serie es incómoda:

¿por qué un país que produjo investigadores de talla europea eligió pagar por la innovación de otros?

De qué hablamos cuando hablamos de industrializar

Antes de entrar en los casos, necesitamos ponernos de acuerdo en qué es y qué no es arquitectura industrializada. Porque aquí es donde la historiografía española se ha equivocado con más frecuencia.

Arquitectura industrializada no es usar materiales industriales. No es construir con hormigón. No es repetir una tipología. Es transferir sistemáticamente a entornos controlados de fabricación — taller, fábrica, obra organizada como cadena de montaje — la producción de componentes o unidades completas.

La condición central es que exista un sistema, no meramente el uso de un material nuevo. Y que ese sistema sea replicable o haya sido diseñado para serlo.

Esta definición deja fuera cosas que probablemente das por buenas.

Los Poblados de Colonización del Instituto Nacional de Colonización — más de 300 pueblos, 55.000 familias — son construcción tradicional racionalizada. Mampostería y ladrillo.

Tipología repetida, sí. Sistema industrializado, no.

Lo mismo ocurre con los Poblados Dirigidos de Madrid: coordinación dimensional, normalización, pero construcción artesanal.

Y luego está Rafael Leoz. Su Módulo HELE es una de las aportaciones teóricas más brillantes de la arquitectura española del siglo XX. Reconocimiento de Le Corbusier y Jean Prouvé. Redes y ritmos espaciales. Geometría del cubo aplicada a la vivienda. Pero las viviendas que construyó — en Torrejón de Ardoz, en Alfafar — se ejecutaron con sistemas tradicionales.

Leoz investigó la industrialización. No la practicó. Esa distinción es fundamental, y en esta serie la vamos a mantener con rigor.

¿Por qué importa esta precisión?

Porque si metemos en el mismo saco a quien diseñó un sistema replicable y a quien repitió una tipología con ladrillo, no podemos entender qué falló. Y algo falló.

Una taxonomía operativa

Para recorrer los 25 casos que componen esta serie necesitas un mapa. No una clasificación académica exhaustiva — eso ya existe en las tesis doctorales que iremos citando — sino una brújula que te permita situar cada caso en relación con los demás.

La primera distinción es entre prefabricación pesada y prefabricación ligera.

Pesada: paneles portantes de hormigón armado de al menos un piso de altura, fabricados en planta o in situ, montados con grúa. Bellvitge, Badia, las EXA de Granada.

Ligera: elementos de escasa masa — madera, chapa, fibrocemento, poliéster reforzado con fibra de vidrio — que se montan manualmente y en muchos casos son desmontables. Las UVA de Madrid, los albergues de Córdoba, las fachadas GRP de Tous y Fargas.

La segunda distinción es entre sistema cerrado y sistema abierto.

Cerrado: los componentes están diseñados para funcionar solo entre sí. Si compras ESTIOT, compras todo ESTIOT. La economía de escala exige más de 1.000 unidades por promoción. Es el modelo que dominó en España entre 1965 y 1975, y es el modelo que colapsó con la crisis del petróleo.

Abierto: componentes coordinados dimensionalmente, compatibles con diferentes orígenes. Es lo que el IETcc investigó durante décadas y lo que nunca llegó a ser dominante en España.

Hay más categorías — construcción modular volumétrica, seriación de componentes, industrialización parcial, racionalización constructiva — pero con pesado/ligero y cerrado/abierto puedes navegar el 80% de los casos.

Y luego está una categoría que merece mención aparte: el prototipo experimental.

Caso construido con vocación demostrativa que no necesariamente se reprodujo.

Ejemplos son la Casa Varela de Alejandro de la Sota. Campanar de GO-DB. El prototipo MR-1 de Soldevila.

España fue extraordinariamente fértil en prototipos. Lo que no supo hacer fue convertirlos en producción.

Cuarenta años en cinco actos

Julián Salas Serrano, investigador del IETcc-CSIC, estableció en 1981 la periodización que sigue siendo referencia universal para el caso español.

Su libro Alojamiento y tecnología: ¿Industrialización abierta? es el punto de partida obligatorio. La periodización original cubre 1960-1980, pero los antecedentes de los años 40 y 50 son imprescindibles para entender lo que vino después.

El primer acto es la prehistoria tecnológica, de 1940 a 1951.

Es periodo de autarquía franquista. Hubo Escasez de cemento y hierro.

La reconstrucción se hace con técnicas artesanales. Pero en ese contexto aparecen dos semillas: Francisco Fernández Conde obtiene en 1942 la licencia Freyssinet de hormigón pretensado para España y funda PACADAR — sin pretensado no hay prefabricación pesada posible —, e Ignacio Álvarez Castelao patenta ese mismo año su sistema MIT de forjados cerámicos. En 1949, Eduardo Torroja convoca desde el ITCC un Concurso Internacional de Viviendas: 89 propuestas de 17 países, objetivo de 50.000 unidades al año.

El segundo acto es el debate y la experimentación, de 1951 a 1960.

La apertura internacional permite que el ITCC actúe como catalizador intelectual. Aparecen las primeras patentes nacionales. Rafael de La-Hoz y García de Paredes adaptan el sistema Ctesiphon para construir viviendas de 20 metros cuadrados en Palma del Río. El Concurso de Viviendas Experimentales de Puerta Bonita, en 1956, reúne a toda una generación — Fisac, Oíza, Cubillo, Coderch, Álvarez Castelao — y les obliga a trabajar en equipo con empresas constructoras. Es el hito generacional que cambia la mentalidad.

El tercer acto es la emergencia prefabricada, de 1960 a 1965.

Catástrofes naturales y chabolismo urbano fuerzan construcción masiva. La Obra Sindical del Hogar improvisa con sistemas ligeros de baja calidad — las UVA de Madrid, 6.083 albergues en tres meses — y la mala experiencia crea una imagen negativa de la prefabricación que tardará décadas en disiparse. La excepción son las EXA de Granada: prefab pesada integral, sistema original, ritmo industrial real. Pero la excepción no hace norma.

El cuarto acto es el desarrollismo y la industrialización importada, de 1965 a 1975.

Es la euforia constructiva.

Unas 60.000 viviendas prefabricadas con sistemas ESTIOT, TRACOBA, CAMUS y Jespersen. Todos importados. Todos cerrados. Las empresas españolas pagan costosos derechos de patente pero evitan el riesgo de la innovación propia. Bellvitge arranca en 1964. Badia se completa en 18 meses. En Canarias, Dragados construye 2.600 viviendas con sistema CAMUS.

Y mientras tanto, GO-DB monta 8 viviendas experimentales en Campanar con un sistema modular tridimensional de diseño enteramente español — el único que llegó a construirse a escala real — y no consigue una segunda promoción.

El quinto acto es la crisis y el hundimiento, de 1975 a 1980.

La crisis del petróleo colapsa el sector. Los sistemas cerrados, con altos costes fijos y necesidad de más de 1.000 unidades por promoción para ser rentables, caen antes que la construcción convencional. La investigación hacia la industrialización abierta — la que el IETcc venía promoviendo — llega tarde y es interrumpida.

Veinticinco casos, una pregunta

A lo largo de las próximas 25 entregas vamos a recorrer cada uno de estos casos. Algunos son conocidos — Bellvitge, las UVA, las vigas-hueso de Fisac. Otros han recibido mucha menos atención de la que merecen — las EXA de Granada, las empresas Vipresa y Conspania, la vivienda modular de El Puig que fue derribada en 2007.

Cada entrega es un caso documentado con sus actores, su sistema, su contexto y su desenlace. Basado en fuentes documentadas y rigurosas como varias tesis de la UPV, la UPM, Sevilla y A Coruña; el archivo de Informes de la Construcción del IETcc-CSIC desde 1948; los registros de Docomomo Ibérico; el fondo documental del COAM; Dialnet y el Archivo Digital de la UPM.

Pero por debajo de los 25 casos corre una sola pregunta. La misma que abrió este texto.

España produjo investigadores de talla europea.

Fisac patentó sistemas integrales desde cimentación a cubierta. GO-DB diseñó tres sistemas distintos de prefabricación — Modul-Arch, MO-ES, Albatros — y construyó dos de ellos. De la Sota resolvió la Casa Varela con un solo tipo de panel. Álvarez Castelao llevaba patentando desde 1942. Leoz recibió el reconocimiento de Le Corbusier y Prouvé.

Y sin embargo, cuando el país necesitó construir 60.000 viviendas en serie, la industria compró sistemas franceses.

¿Fue falta de apoyo institucional? ¿Fue aversión al riesgo de las empresas? ¿Fue que los sistemas españoles no estaban listos para escalar? ¿Fue que la coordinación entre investigación, producción y normativa nunca existió?

No hay una sola respuesta. Hay 25 respuestas parciales. Y cada una ilumina un fragmento distinto de la paradoja.

Si trabajas hoy en construcción industrializada en España — o si estás pensando en hacerlo — esta historia te incumbe. Porque en 2026, el país vuelve a estar en un momento análogo. Hay investigación. Hay necesidad. Hay prototipos. La pregunta es si esta vez el desenlace será distinto.

La semana que viene arrancamos con el primer caso: la patente que hizo posible todo lo demás. PACADAR, 1942.

Construir en serie es una investigación publicada en Building Better, la newsletter de Pablo Cordero. 25 casos documentados de arquitectura industrializada en España, 1940–1980.

Si vienes de linkedin esto es ampliación, pero si no lo has hecho te recomiendo que te pases por mi perfil para crear el mapa completo.

Con ❤️ Pablo Cordero de Wisebuild

Mientras tanto, la productividad del sector de la construcción ha crecido un 0,4% anual entre 2000 y 2022, frente al 2% de la economía general y el 3% del sector manufacturero. En Estados Unidos, la productividad de la construcción se mantiene en niveles equivalentes a los de hace 80 años.

Vamos a pensar en las fuerzas que han producido reducciones dramáticas de costes en cinco industrias:

• televisores LCD

• energía solar fotovoltaica

• transporte marítimo de contenedores

• automoción

• semiconductores

Y sobre todo, lo que más me interesa, reflexionar porque éstas no han operado en el sector de la construcción.

Tiene mucho que ver el marco teórico subyacente es la Ley de Wright (1936), que establece que el coste unitario disminuye un porcentaje constante con cada duplicación de la producción acumulada.

La Ley de Wright y las curvas de aprendizaje

En 1936, el ingeniero aeronáutico Theodore Paul Wright publicó “Factors Affecting the Costs of Airplanes” en el Journal of the Aeronautical Sciences.

Su observación fundamental fue que, en la fabricación de aeronaves, cada duplicación de la producción acumulada producía una reducción del coste unitario de entre el 10% y el 15%. Esta relación, conocida hoy como la Ley de Wright o curva de experiencia, se ha verificado empíricamente en más de 60 tecnologías diferentes, desde semiconductores hasta cerveza.

La expresión matemática de la Ley de Wright es una función de potencia: Cx = C1 · x^−b, donde Cx es el coste de la unidad x, C1 el coste de la primera unidad, y b el parámetro de progreso. El porcentaje de reducción de coste por cada duplicación (la tasa de aprendizaje) es 1 − 2^−b.

En la práctica, las tasas de aprendizaje observadas oscilan entre el 10% y el 25% según la industria.

Un estudio del Santa Fe Institute (Nagy et al., 2013) comparó seis modelos de predicción tecnológica utilizando datos históricos de 62 tecnologías diferentes. La Ley de Wright superó marginalmente a la Ley de Moore (que predice costes en función del tiempo) como herramienta predictiva, especialmente en horizontes largos.

La razón es que Wright captura el mecanismo causal subyacente: aprendemos haciendo, y cuanto más hacemos, más aprendemos.

Pero la Ley de Wright no es universal.

Funciona en tecnologías que pueden fabricarse en serie, estandarizarse y escalar. No funciona —o funciona débilmente— en industrias donde cada proyecto es un prototipo, la producción es artesanal y localizada, y la estandarización es baja.

Como veremos, esta es precisamente la descripción del sector de la construcción

Televisores LCD: el poder del escalado geométrico

El artículo “How Did TVs Get So Cheap?” de Brian Potter (Construction Physics, enero 2026) documenta una caída del precio por área-píxel superior al 90% en 25 años. En 2003, un televisor LCD de 20 pulgadas con resolución 640×480 costaba 800 dólares en Best Buy. Hoy, un televisor de 50 pulgadas con resolución 4K cuesta menos de 200.

El motor principal: el mother glass

Las pantallas LCD se fabrican sobre grandes láminas de vidrio ultrapuro denominadas “mother glass”. Desde la Generación 1 (30×40 cm, años 80) hasta la Generación 10.5 actual (295×340 cm), el área del sustrato se ha multiplicado por casi 100. Este escalado es el principal motor de reducción de costes: el coste del equipamiento de fabricación crece proporcionalmente al perímetro (o al diámetro), pero la producción crece con el área. Es pura geometría: duplicar el lado de una lámina cuadruplica el área pero solo duplica el perímetro.

Según datos de Corning (presentación ante ARPA-E, 2014), el paso de Generación 4 a Generación 5 redujo el coste por pulgada diagonal un 50%. De Generación 4 a Generación 8, los costes de equipamiento por unidad de área de panel cayeron un 80%.

Mejoras complementarias de proceso

Además del escalado del sustrato, Potter documenta múltiples mejoras de proceso convergentes: desarrollo de máquinas PECVD tipo cluster en los años 90 (más rápidas, menos mantenimiento); reducción de los pasos de máscara de 8 a 4 para fabricar transistores de película fina; mejora de rendimientos del 50% al 90%+ mediante salas limpas y robotización; el método “one drop fill” que redujo el llenado de cristal líquido de días a minutos; y la estrategia Multi-Model Glass que optimiza el corte.

La paradoja del tamaño de lote

Potter señala una paradoja relevante: décadas de lean manufacturing han convencido al mundo industrial de que siempre hay que reducir el tamaño de lote. Sin embargo, en LCDs, semiconductores y contenedores marítimos, aumentar el tamaño del lote (láminas más grandes, obleas más grandes, contenedores estándar más grandes) ha sido el principal motor de reducción de costes. Esta observación tiene implicaciones directas para la construcción industrializada, donde el debate sobre estandarización versus personalización sigue abierto.

“LCD looks like a 25-year suicide pact for display manufacturers.” — Corning, presentación ante ARPA-E, 2014.

Energía solar fotovoltaica: la curva de aprendizaje más documentada

La energía solar fotovoltaica representa el caso más espectacular de la Ley de Wright en acción.

El coste de los módulos solares ha pasado de 106 dólares por vatio en 1976 a aproximadamente 0,10 dólares por vatio en 2025. Una reducción del 99,6% en menos de cinco décadas.

La Ley de Swanson, formulada por Richard Swanson (fundador de SunPower) y popularizada por The Economist en 2012, establece que el precio de los módulos fotovoltaicos de silicio cristalino desciende aproximadamente un 20–23% con cada duplicación del volumen acumulado de producción global.

Esta relación se ha mantenido con notable consistencia durante más de 40 años, incluso a través de crisis de oferta, guerras comerciales y fluctuaciones de demanda

Los mecanismos subyacentes son los mismos que en LCDs: obleas de silicio más grandes (de 100 mm a 210 mm), procesos de fabricación más eficientes, reducción de pasos, mejora de rendimientos, y economias de escala masivas. Pero hay un factor adicional crítico: la estandarización del producto.

Un panel solar de 2025 hace esencialmente lo mismo que uno de 2010, solo que mejor y más barato.

No existe un arquitecto que diseñe cada panel a medida.

La lección es importante: la Ley de Wright funciona cuando existe un producto estandarizado que puede fabricarse en serie.

Cuando cada unidad es un prototipo, la curva se rompe.

Los datos de Extantia (2025) muestran que la energía nuclear, que depende de construcción in situ personalizada para cada proyecto, tiene una curva de aprendizaje negativa: cada nueva central cuesta más que la anterior.

Es el anti-Wright.

Y es exactamente el patrón de la construcción convencional.

Transporte marítimo de contenedores: estandarizar para liberar

El 26 de abril de 1956, el SS Ideal-X zarpó de Newark (Nueva Jersey) con destino a Houston llevando 58 contenedores metálicos estandarizados.

Era la primera travesía comercial de la idea de Malcolm McLean, un camionero de Carolina del Norte sin formación universitaria que había intuido que el mayor coste del transporte marítimo no era el viaje, sino la carga y descarga.

Los números son elocuentes.

En 1956, cargar mercancía suelta a mano en un puerto estadounidense costaba 5,86 dólares por tonelada (65,50 en dólares de 2023). Con los contenedores de McLean, el coste cayó a 0,16 dólares por tonelada. Una reducción del 97%. El tiempo de carga y descarga pasó de semanas a horas. Los barcos, que antes pasaban el 50% de su tiempo en puerto, pasaron a estar en el mar el 80% del tiempo.

La estandarización como acto radical

McLean no inventó una tecnología nueva.

El concepto de contenedor existía desde la Segunda Guerra Mundial. Lo que hizo fue estandarizar el tamaño (20 y 40 pies), diseñar un sistema de enganche universal (twistlocks), y ceder sus patentes a la ISO mediante una licencia libre de regalías.

Esa decisión fue tan importante como el propio contenedor: al eliminar las barreras de propiedad intelectual, permitió que toda la cadena logística —puertos, barcos, trenes, camiones— convergiera hacia un estándar común.

La resistencia fue feroz. Los estibadores portuarios, cuyo empleo dependía de la carga manual, se opusieron activamente.

En Manhattan, el empleo de estibadores cayó de 1,4 millones de días de trabajo en 1963–1964 a 127.000 en una década. Los puertos tradicionales —como Nueva York— que resistieron la containerización vieron declinar su negocio, mientras que los que la adoptaron —como Newark y Oakland— prosperaron.

La analogía con la construcción es directa: la resistencia a la industrialización no proviene de limitaciones técnicas, sino de estructuras laborales, contractuales y culturales que se benefician del status quo.

Automoción: la plataforma como “mother glass” del vehículo

La industria automotriz ha seguido la Ley de Wright durante más de un siglo.

Según un análisis de ARK Invest (2019), el sector ha mantenido una curva de aprendizaje del 85% (15% de reducción de coste por cada duplicación acumulada) de forma consistente desde 1903.

El coste por caballo de vapor del Ford Model A era de aproximadamente 3.000 dólares en 1903; para 2012, había caído a 167 dólares, en línea con la predicción de Wright.

La plataforma MQB de Volkswagen: un caso de estudio

La plataforma MQB (Modularer Querbaukasten) del Grupo Volkswagen es quizás el ejemplo más claro de cómo la estandarización de la plataforma libera, en lugar de restringir, la diversidad del producto final. Introducida en 2012, la MQB es un sistema modular que comparte componentes clave —eje delantero, posición del motor, estructura del salpicadero— entre modelos que van desde un Polo hasta un Passat, y entre marcas que van desde Seat y Skoda hasta Audi.

Como explicó Ralf Brandstätter, CEO de Volkswagen Turismos:

“La MQB es la columna vertebral de nuestra eficiencia económica y resiliencia.”

Ulrich Hackenberg, responsable de I+D, la denominó directamente un “arma estratégica.”

El paralelo con la construcción es inequívoco.

La MQB demuestra que estandarizar la plataforma no limita lo que puedes construir encima. Lo amplifica.

Un Audi A3 y un Skoda Octavia comparten la misma base y son productos completamente diferentes en precio, posicionamiento y experiencia de usuario.

Del mismo modo, una plataforma constructiva estandarizada podría dar lugar a viviendas, oficinas o equipamientos con identidades arquitectónicas radicalmente distintas.

Semiconductores. El patrón original

La industria de semiconductores es el caso original de escala como motor de eficiencia.

Las obleas de silicio han crecido de 1 pulgada (25 mm) en los años 60 a 12 pulgadas (300 mm) hoy. El número de transistores por chip se ha multiplicado por más de un millón desde 1970, siguiendo la Ley de Moore (que, como demostraron Nagy et al. en el Santa Fe Institute, es en realidad un caso especial de la Ley de Wright).

El fabricante de LCDs Sharp era un fabricante de semiconductores que entró en el mercado de pantallas. Las máquinas de fotolitografía usadas en LCD se desarrollaron originalmente para semiconductores. La fabricación de LCD se realiza en salas limpas de origen semiconductor. Como señaló un experto de la industria en 2005: “El proceso de fabricación de pantallas es muy parecido al de semiconductores, solo que más simple y más grande.”

La lección transversal es clara: las industrias que consiguen transferir conocimiento de proceso —especialmente de la manufactura de semiconductores— aceleran su propia curva de aprendizaje. La construcción, por el contrario, opera en un ecosistema de conocimiento cerrado y fragmentado.

Comparación cruzada: los mecanismos que producen reducciones exponenciales de coste

El análisis de los cinco casos revela un conjunto recurrente de mecanismos que operan simultáneamente.

Cada industria exitosa los combina de forma diferente, pero todos están presentes en algún grado.

Aquí te dejo una comparativa:

El caso anómalo: la construcción como anti-Wright

Frente a las reducciones del 90%+ documentadas en las secciones anteriores, el sector de la construcción presenta un panorama radicalmente diferente.

Los datos de productividad

Según McKinsey (2024), la productividad de la construcción global creció sólo un 0,4% anual entre 2000 y 2022, frente al 2% de la economía general y el 3% del sector manufacturero.

Entre 2020 y 2022, la productividad declinó un 8%. En Estados Unidos, según Goolsbee y Syverson (2022), la productividad de la construcción ha sido plana o decreciente desde los años 60, mientras que la manufactura y la agricultura han multiplicado su productividad entre 10 y 15 veces desde los años 50.

Por qué la Ley de Wright no opera en construcción

Los datos de Extantia (2025) lo resumen con claridad: la Ley de Wright no funciona en industrias donde la producción es a medida, in situ, y no puede estandarizarse ni fabricarse en serie. La construcción presenta cada uno de los factores inhibidores:

La tecnología sin plataforma: necesaria pero no suficiente

La construcción dispone hoy de BIM, robótica, impresión 3D, sensores IoT, gemelos digitales, drones y prefabricación avanzada. Sin embargo, como demuestran los datos de productividad, la tecnología no ha producido las ganancias de eficiencia que prometía.

La razón es que la tecnología en las industrias exitosas se aplicó sobre un proceso industrial estandarizado. Los LEDs de retroiluminación, los transistores de película fina, el PECVD y la fotolitografía fueron necesarios para el abaratamiento de los televisores.

Pero el motor de la reducción de costes no fue ninguna tecnología específica. Fue la combinación de escala + estandarización de proceso + competencia + inversión sostenida.

En construcción, aplicamos tecnología sobre un proceso que sigue siendo fundamentalmente artesanal y por prototipos.

Es como instalar un sistema de control PECVD de última generación en un taller donde cada lámina de vidrio tiene un tamaño diferente. La digitalización del AECO no ha producido las ganancias prometidas porque no es un problema de herramientas. Es un problema de proceso.

Implicaciones para la transformación del sector AECO

La plataforma antes que la herramienta

La lección transversal más importante es que las herramientas digitales solo producen reducciones exponenciales de coste cuando se aplican sobre plataformas estandarizadas.

Para el sector AECO, esto significa que la prioridad estratégica no debe ser “implantar BIM” o “comprar robots.”

Debe ser diseñar plataformas constructivas estandarizadas —equivalentes al mother glass, al contenedor ISO, a la MQB— sobre las que la tecnología pueda operar a escala.

Estandarizar la plataforma, personalizar el producto

El caso Volkswagen demuestra que estandarizar no significa homogeneizar.

Un Polo y un Tiguan son productos radicalmente diferentes construidos sobre la misma base.

Del mismo modo, una plataforma constructiva estandarizada (sistemas estructurales, conexiones, instalaciones, envolventes) puede dar lugar a edificios con identidades completamente distintas. La estandarización del contenedor no limitó lo que se podía transportar. Lo amplificó.

El lean como optimizador, no como redentor

El lean manufacturing es una herramienta poderosa para optimizar procesos estandarizados.

Pero como muestra el caso LCD, la reducción del tamaño de lote no es siempre la respuesta correcta.

En construcción, la prioridad no es aplicar lean para mejorar un proceso artesanal. Es rediseñar el proceso desde la plataforma, y después aplicar lean sobre el nuevo proceso industrial.

La escala como condición necesaria

Una fábrica LCD moderna produce más de un millón de pantallas al día. La industria solar global instaló más de 600 GW en 2024. VW ha fabricado 45 millones de vehículos sobre MQB. Estas cifras son posibles porque existe un mercado masivo para productos estandarizados.

En construcción, el ciclo virtuoso:

(inversión → estandarización → coste menor → mercado mayor → más inversión)

no se ha activado porque nadie ha apostado lo suficiente por la estandarización de la plataforma.

Conclusión: la pregunta que debemos hacernos

Las cinco industrias analizadas en este artículo demuestran que las reducciones exponenciales de coste no son accidentales. Son el resultado predecible de combinar estandarización, escala, mejora continua de proceso y competencia.

La Ley de Wright no es una esperanza. Es un mecanismo verificado empíricamente durante casi un siglo en más de 60 tecnologías.

La construcción no está exenta de este mecanismo por alguna característica intrínseca del sector. Está exenta porque carece de las condiciones previas que lo activan. Esas condiciones —plataformas estandarizadas, integración de la cadena de valor, escala de producción, digitalización real del proceso— son exactamente las que la transformación digital y la ingeniería de proceso deben crear.

Si los fabricantes de televisores consiguieron reducir costes un 90% industrializando su proceso, ¿por qué aceptamos que construir un edificio siga costando lo mismo —o más— que hace 25 años?

Si un arquitecto emprende en el sector AECO y lo hace con una empresa que se llama WISE BUILD pues lo normal es que BUILD se CONSTRUIR, EDIFICACIÓN o algo así.

Pues en mi caso, NO. Esta traducción se me queda muy corta.

“Build” no es lo que construyes. Build es el verbo. Es la actitud. Es una forma de enfrentar las cosas.

Build a company. Build a project. Build a relationship. Build a habit. Build courage.

¿Ves el patrón?.

Es mi forma de entender el mundo.

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La actitud

Build, para mí, significa dar el siguiente paso con la poca información que tienes.

Y para eso hacen falta tres cosas que no todo el mundo está dispuesto a poner sobre la mesa:

• skin in the game,

• paciencia para aguantar el proceso,

• y confianza en tu intuición cuando todo está nublado.

La mayoría de la gente funciona al revés, ¿vale? Definen el destino primero y luego construyen el camino hacia él. Necesitan el plano completo antes de poner el primer ladrillo.

Pero hay otra forma: construir el camino y dejar que el camino te revele el destino.

No es planificar para ejecutar. Es ejecutar para descubrir.

La niebla

Hay un momento en todo proceso de construcción (de lo que sea) que nadie cuenta.

Es cuando estás en medio de la niebla. No ves hacia dónde vas. No puedes explicar qué estás haciendo ni por qué. Estás creando pequeñas piezas que solo tienen sentido para ti en ese momento.

Y entonces, un día, las piezas empiezan a conectarse. La niebla se va. Y aparece algo mayor de lo que podías haber planificado.

Eso no es suerte. Es el resultado de haber tenido la valentía de seguir construyendo cuando no había garantías.

Steve Jobs hablaba de “connecting the dots looking backwards” —conectar los puntos mirando hacia atrás—. Yo creo en algo más arriesgado: crear los puntos en la niebla, confiando en que conectarán. No mirar atrás para encontrar sentido. Crear hacia adelante sin garantía, y dejar que el sentido emerja.

Build es eso: confiar en el proceso cuando no tienes evidencia de que funciona.

Better

Vale, si Build es la actitud, ¿qué es Better?

La respuesta fácil sería: hacerlo más rápido, más eficiente, mejor que los demás.

Pero no es eso.

Better no es comparativo. Es distintivo.

Better no significa optimizar el camino de otro. Significa encontrar el camino que solo tú puedes construir. El que viene de tu intuición, tu experiencia, tu niebla personal.

Building Better no es construir más eficientemente. Es construir de una manera que solo tú puedes construir.

La invitación

Esta newsletter va de como construir mejor, ya sea con tecnología, construcción industrializada o con modelos de negocio que merecen la pena.

Pero no de la manera habitual.

Aquí vas a encontrar reflexiones sobre cómo se construyen empresas, proyectos y formas de pensar. Lecciones desde la trinchera, no desde la teoría. Y una provocación constante: que encuentres tu propia forma de Build.

Porque al final, la única manera real de avanzar es construyendo.

Bienvenido a Building Better

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